Filtre Presi Üretim Arızalarının İşlenmesi

Filtre Presi, kum ve çakıl üretim hatları için vazgeçilmez bir susuzlaştırma ekipmanıdır. Atık suyun dehidrasyonu ve geri dönüşümü, depolama ve taşıma işlemlerini kolaylaştırarak zaman ve enerji tasarrufu sağlar. Ancak filtre presinin arıza nedenleri nasıl tespit edilir ve bu arızalar nasıl giderilir? Bu makale, filtre presinde yaşanan üretim kaynaklı arızaların nedenlerine yönelik çözüm önerileri sunmaktadır. Müşterilerimize faydalı olmasını dileriz.

Gövde Yapısında Meydana Gelen Hasarlar

Temel Nedenler

1. Çamurun aşırı yoğun olması veya kurumuş blokajların kalması, besleme ağzında tıkanıklığa yol açabilir. Filtre plakaları arasında başka maddeler bulunmadığında, yalnızca hidrolik sistemin kendi basıncı etkili olur. Bu durumda, uzun süreli basınç nedeniyle plakaların kendisi hasar görmeye son derece yatkın hale gelir.

2. Yetersiz besleme yapılması veya beslemenin uygun olmayan katı partiküller içermesi durumunda da gövde yapısında aşırı zorlanma veya hasar oluşabilir.

3. Çıkış katı maddelerle tıkanmışsa veya başlatma sırasında besleme valfi ya da tahliye valfi kapalıysa, basınç hiçbir noktadan sızamaz ve bu durum hasara yol açar.

4. Filtre plakası yeterince temizlenmediğinde orta akışkanı (medium) sızıntısı meydana gelebilir. Orta akışkanı sızıntısı başladığı anda, plaka çerçevesinin kenarları küçük oluklar şeklinde aşınır. Yoğun bir sızıntı, basıncın yükselmesini engeller ve böylece oluşumu sağlanamaz.

Çözüm Yöntemi

1. Besleme girişindeki çamuru dikkatlice naylon bir temizlik kazıyıcısı ile çıkarın.

2. Bu çevrim tamamlandıktan sonra filtre plakası hacmini azaltın.

3. Filtre bezinde herhangi bir sorun olup olmadığını dikkatlice kontrol edin. Ardından, tahliye ağzının temizliğinin sorunsuz olduğundan ve çıkışın açık olduğundan emin olun; ilgili basınç valfini açarak basıncı boşaltın.

4. Filtre plakasını dikkatlice temizleyin ve onarın.

Plakalar ve çerçeveler arasında su sızıntısı

Temel Nedenler

1. Hidrolik basıncın düşük olması.

2. Filtre bezinde kırışıklıklar veya açıklıklar bulunması. Böyle bir durum tespit edildiğinde, filtre bezi derhal değiştirilmelidir.

3. Conta yüzeyinde, tıkanıklık gibi görünen bilinmeyen maddeler bulunmaktadır.

Çözüm

Hidrolik basıncı buna uygun olarak artırın, filtre bezini değiştirin veya conta yüzeyindeki bilinmeyen topakları temizlemek için naylon bir kazıyıcı kullanın.

Oluşan filtre keki homojen değil veya kek oluşturamıyor

Ana Neden

Besleme boyutu çok küçük, konsantrasyon çok düşük, besleme yetersiz veya çıkış tıkalı vb. durumlar, filtre kekinin düzensiz dağılmasına ve kek oluşumunun zorlaşmasına neden olur.

Çözüm

Üretim operatörlerinin süreçlerini ayarlayın, malzeme beslemesini iyileştirin, malzeme akışını artırın veya azaltın, tıkanıklıkları temizleyin, besleme deliklerini, tahliye deliklerini ve filtre bezini (gerekirse bez değişimi ile) temizleyin, basıncı veya pompa gücünü artırın ve düşük basınçla başlayarak sürekli basınç uygulayın.

Filtre plakalarının yavaş hareket etmesi veya düşme riski

Temel Neden

Kılavuz çubuğu üzerindeki aşırı yağ ve kir birikimi, filtre plakalarının yavaş hareket etmesine hatta düşmesine neden olabilir; bu durum ciddi güvenlik riskleri oluşturur.

Çözüm Yöntemi

Kılavuz çubuğundaki yağ ve lekeleri zamanında temizleyin ve kayganlığı sağlamak için gres yağı uygulayın. Personelin kayarak düşmesine ve yaralanmasına yol açabileceğinden, çubuk üzerine ince yağ uygulanması kesinlikle yasaktır.

Hidrolik sistemde yetersiz akış

Temel Neden

1. Yağ pompası yağ basmıyor.

2. Sıra valfi ayar basıncı çok düşük veya vana gövdesi açık konumda sıkışmış.

3. Yağ filtresi tıkanmış.

4. Yağ tankındaki seviye çok düşük ve pompa hava çekiyor (kavitasyon).

5. Hidrolik yağın viskozitesi çok yüksek ve emiş güçlüğü yaşanıyor.

6. Pompa iç parçalarında ciddi aşınma var, iç kaçak büyük ve basınç ile debi nominal değerlere ulaşamıyor.

Çözüm Yöntemi

1. Yağ pompasını revize edin.

2. valfini revize edin.

3. Yağ filtresini temizleyin.

4. Yağı tamamlayın.

5. Yağı değiştirin veya yağ sıcaklığını artırın.

6. Yağ pompasını onarın veya değiştirin.