Erkennen Sie diese 8 Fehler bei der Nutzung einer Filterpresse?

Filter press ist eine gängige Ausrüstung zur Fest-Flüssig-Trennung. Im Produktionsprozess können verschiedene Störungen auftreten. Dieser Artikel stellt die Fehlerbilder und Gegenmaßnahmen für den filter press vor.

1. Beschädigung des Rahmens selbst

Zu dickflüssiger Schlamm oder zurückgebliebene trockene Klumpen können zu einer Verstopfung der Einspeiseöffnung führen. Zwischen den Filterplatten befindet sich kein anderes Material, sodass nur der Druck des Hydrauliksystems selbst wirkt. In diesem Fall sind die Platten durch anhaltenden Druck besonders anfällig für Beschädigungen. Unzureichende Zufuhr oder feste Partikel in der Zufuhr, die nicht geeignet sind, können ebenfalls zu übermäßiger Kraftbelastung oder Schäden am Rahmen führen. Wenn die Auslauföffnung durch Feststoffe blockiert ist oder das Einlass- bzw. Auslassventil während des Starts geschlossen wird, kann der Druck nicht entweichen, was sogar zu Beschädigungen führt. Werden die Filterplatten nicht gründlich gereinigt, kann dies zu Medienaustritt führen. Sobald Medium austritt, werden die Kanten des Plattenrahmens durch kleine Rillen beeinträchtigt. Ein erheblicher Medienaustritt verhindert zudem den Druckaufbau, wodurch keine Filterkuchen gebildet werden können.

Maßnahme: Entfernen Sie den Schlamm am Einlauf sorgfältig mit einem Nylon-Reinigungsschaber. Reduzieren Sie nach Abschluss dieses Zyklus das Volumen der Filterplatten. Prüfen Sie anschließend genau, ob die Filtertücher beschädigt sind. Stellen Sie sicher, dass die Ablauföffnungen frei sind, und öffnen Sie das entsprechende Druckventil, um den Druck abzulassen. Reinigen und reparieren Sie die Filterplatten fachgerecht.

2. Wasseraustritt zwischen Platten und Rahmen

Ursachen können ein zu niedriger Hydraulikdruck sein oder Falten bzw. Risse im Filtertuch. Bei Feststellung solcher Mängel muss das Filtertuch umgehend ausgetauscht werden. Auch unbekannte Fremdkörper auf den Dichtflächen, die wie Verstopfungen wirken, können die Ursache sein.

Maßnahme: Erhöhen Sie entsprechend den Hydraulikdruck, tauschen Sie das Filtertuch aus oder entfernen Sie die unbekannten Verklumpungen auf den Dichtflächen mit einem Nylon-Schaber.

3. Ungleichmäßiger oder nicht gebildeter Filterkuchen

Hauptursachen: Die Partikelgröße des Aufgabematerials ist zu klein, die Konzentration zu gering, die Zufuhr unzureichend oder die Auslässe sind blockiert. Dies führt zu einer ungleichmäßigen Verteilung des Filterkuchens und erschwert dessen Bildung.

Behandlungsmethode: Anpassung des Arbeitsprozesses der Produktionsmitarbeiter, Optimierung der Materialzufuhr (Erhöhung oder Verringerung der Zufuhrrate), Beseitigung von Verstopfungen, Reinigung der Zuführöffnungen und Ablauföffnungen, Reinigung oder Austausch des Filtertuchs, Erhöhung des Drucks oder der Pumpenleistung, Start bei niedrigem Druck, konstante Drucksteigerung usw.

4. Unzureichender Durchfluss im Hydrauliksystem

Die Ölpumpe fördert kein Öl. Der Einstelldruck des Sequenzventils ist zu niedrig oder der Ventilkern klemmt in der offenen Position. Der Ölfilter ist verstopft. Der Ölstand im Tank ist zu niedrig, sodass die Ölpumpe Luft ansaugt (Kavitation). Die Viskosität des Hydrauliköls ist zu hoch, was die Saugfähigkeit beeinträchtigt. Die Bauteile der Pumpe sind stark verschlissen, die interne Leckage ist groß, wodurch Druck und Förderstrom den Nennwert nicht erreichen können.

Behandlungsmethoden: Überholung der Ölpumpe. Überholung des Sequenzventils. Reinigung des Ölfilters. Nachfüllen von Öl. Ölwechsel oder Erhöhung der Öltemperatur. Überholung oder Austausch der Ölpumpe.

5. Langsame Bewegung oder Ablösen der Filterplatten

Manchmal bewegen sich die Filterplatten aufgrund von übermäßigen Öl- und Schmutzablagerungen an der Führungsschiene nur langsam oder fallen sogar ab, was eine erhebliche Gefahr darstellt.
Lösung: Reinigen Sie die Führungsschiene zeitnah von Öl und Verschmutzungen und tragen Sie Fett auf, um eine ausreichende Schmierung zu gewährleisten und Unfälle zu vermeiden. Es ist strengstens untersagt, dünnflüssiges Öl auf der Stange zu verwenden, da dies dazu führen kann, dass die Platten leicht abrutschen und Personenschäden verursachen.

6. Ungewöhnliche Geräusche des Aggregats

Dies kann durch eine Alterung des Motors bei zu hoher Last oder eine Beschädigung der Hochdruckölpumpe verursacht werden. Die Hochdruckölpumpe ist in der Regel als Kolbenpumpe ausgeführt. Wenn das Hydrauliköl nicht den Spezifikationen entspricht oder seine Lebensdauer überschritten hat, führt dies häufig zu Schäden am Kolben. Zudem kann eine mangelnde Fluchtlichkeit der Kupplung bei der Installation der Hydraulikstation Probleme bereiten. Eine falsch ausgerichtete Kupplung führt zu übermäßigem Motorlauf und erhöhter Belastung.

7. Spritzbeton

Der Materialkuchen wird auf der Dichtfläche des Filterplattenrahmens geklemmt, und das Filtertuch muss gereinigt werden. Ist das Filtertuch beschädigt und kann die Anforderungen an die Abdichtung nicht mehr erfüllen, muss es ersetzt werden. Bei zu geringer Aufschlammkonzentration sollte diese angemessen auf 500 g/l erhöht werden.

8. Elektrische Störungen

Häufige Ursachen für elektrische Ausfälle sind lose Kabel, falsche Verdrahtung, schlechter Kontakt oder Beschädigungen von Bauteilen sowie nicht fest angezogene Schrauben.

Bei der Behebung elektrischer Fehler müssen Elektrofachkräfte über fundierte Kenntnisse der Elektrotechnik verfügen und die grundlegenden Prinzipien sowie die Systemarchitektur der verschiedenen beherrschen. Nur so können auftretende elektrische Probleme an der zeitnah gelöst werden. In diesem Zusammenhang sollten besonders störanfällige Komponenten priorisiert überprüft werden, um die Reparaturgeschwindigkeit zu gewährleisten und unnötige Verluste zu vermeiden.