Gravite Kalınlaştırıcı Sorununu Nasıl Çözersiniz

cihazları, zenginleştirme tesislerinde konsantre ve atık malzemelerin susuzlaştırma işlemlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Günlük operasyonlarda arızası, bu cihazların karşılaştığı en sık sorunlardan biridir. Bu tür bir problem yaşandığında yalnızca hammadde kaynakları israf edilmekle kalmaz, aynı zamanda yatırım maliyetleri de artar. Dolayısıyla, sorunun zamanında giderilmesi büyük önem taşır. Peki, cihazlarında görülen problemi nasıl çözülmelidir? Aşağıda detaylı incelemeyi bulabilirsiniz.

Çekim yoğunlaştırıcısının arızalanmasının birçok nedeni vardır. Aşağıda, çekim yoğunlaştırıcısının başlıca arıza türleri ve besleme süreçleri ele alınmaktadır.

Çekim Yoğunlaştırıcısında Harrow (Sıyırıcı) Arızasının Nedenleri

Çekim yoğunlaştırıcısının temel arızaları arasında sıyırıcı dişlerinin kopması, sıyırıcı kolunun deforme olması, köşebent karıştırıcının düşmesi ve alt akış pompasının arızalanması yer almaktadır.

1. Çekim Yoğunlaştırıcısı Sıyırıcı Dişlerinin Kopması

Yoğunlaştırıcı malzemesi, sıyırıcının hareketi sırasında havuzun üst kısımlarından tabana doğru kazınarak taşınır. Eğer yoğunlaştırıcı sıyırıcısının çerçevesi (veya çerçevenin bir bölümü) hasar görür veya koparsa, sıyırıcı dönerken malzeme etkili bir şekilde kazınamaz; bu durum malzemenin birikmesine ve harrow arızalarının oluşmasına yol açar.

2. Çekim Yoğunlaştırıcısı Sıyırıcısının Deformasyonu

Yoğunlaştırıcı sıyırıcısının deformasyonu, sıyırıcı dişlerinin kopmasına benzer sonuçlar doğurur. Sıyırıcı eğildiğinde veya şekli bozulduğunda, deformasyona uğrayan bölgedeki sıyırıcı dişleri aktarım sürecinde malzemeyi stabil ve etkili bir şekilde kazıyamaz. Bu da uzun süreli malzeme birikimine ve harrow sorunlarının ortaya çıkmasına neden olur.

3. Ağır çekim içindeki köşebent karıştırıcının düşmesi

tabanında, malzeme birikiminin olduğu halka şeklinde bir kanal bulunur. Kazıyıcı çalışırken, kazıyıcının altındaki köşebent karıştırıcı da sürekli olarak hareket halindedir. Bu karıştırıcının temel işlevi, malzemeyi gevşeterek alt akış pompası ile normal şekilde tahliye edilmesini sağlamaktır. Köşebent karıştırıcı yerinden çıkarsa ve tabandaki malzeme normal şekilde tahliye edilemezse, kazıyıcıda basınç kaynaklı arızalar meydana gelir.

Çözüm: Yukarıda belirtilen sorunlara yönelik çözüm: Operatörler, günlük muayene ve bakım gereksinimlerine sıkı sıkıya uyarak kontrol kayıtlarını eksiksiz tutmalıdır. Normal çalışma koşullarında dahi ekipmanın operasyonunu sürekli izlemeli, anormal durumlar tespit edildiğinde sorunu derhal inceleyip gidermelidir. Unutulmamalıdır ki, arızalandığında üretim için zorla çalıştırma yapılmamalıdır.

Yerçekimi cihazına hatalı besleme yapılması tarak sıkışmasına neden olur

cihazına yapılan hatalı beslemeden kaynaklanan tarak sıkışmasının iki temel nedeni vardır: Birincisi, besleme miktarının işleme kapasitesini aşması; ikincisi ise besleme malzemesinin tane boyutunun çok iri olmasıdır.

1. cihazının besleme hacmi, işleme hacminden büyüktür

Yerçekimi cihazının besleme hacmi uzun süre boyunca işleme hacmini aştığında, alt akış pozitif üretim ve tahliye moduna geçer; bu durum tork değerini artırır. Tork değeri, tarağın otomatik olarak kaldırılmasına yol açacak kadar yükseldiğinde tarak arızası meydana gelir.

Çözüm: Besleme hacminin işleme hacmiyle uyumlu olmasını sağlayın. Tork değeri yüksek olduğunda, besleme hızını düşürün ve alt akış (tahliye) hızını uygun şekilde artırın. Sistem normal çalışma süresine döndükten sonra, besleme ve alt akış hızlarını tekrar normal seviyelere ayarlayın.

2. Gravite yoğunlaştırıcının besleme tane boyutu çok iri

Yoğunlaştırıcıya giren çamurun tane boyutu, öğütme operasyonundaki gereksinimleri karşılamadığı için genellikle çok iridir. Gravite yoğunlaştırıcıdaki çamur malzemesinin tane boyutu çok iri olduğunda, yoğunlaştırıcı içinde çok hızlı sıkışır ve kazıyıcı (rake) tarafından kolayca sıyrılamaz; ayrıca bu kalın tabaka, kazıyıcıda aşınmaya neden olur. Aynı zamanda, yoğunlaştırıcının alt akış pompası iri partikülleri taşıma sırasında segregasyona (suyun ayrılıp kaba kumun geride kalması) yatkındır. Uzun süreli çalışmada iri partiküller yavaşça birikir ve kazıyıcı kolunun kırılmasına yol açar.

Çözüm: Öğütme kapasitesi zamanında azaltılmalı veya yoğunlaştırıcı beslemesi durdurulmalıdır. Öte yandan, öğütme tesisinde tane boyutunun sıkı kontrolü sağlanmalıdır.

Yukarıda, tarak mekanizmasının arızalanma nedenlerini ve çözüm önerilerini yalnızca ekipman arızası ve uygunsuz besleme olmak üzere iki boyutta ele aldık. Bunun yanı sıra, tasarımının rasyonel olmaması veya operatörlerin hatalı çalıştırması da tarak mekanizmasının sıkışmasına yol açabilir. Bu nedenle gerçek üretim koşullarında bakım personeli, için zamanında bakım ve temizlik işlemlerine özen göstermelidir.