Cribles vibrants circulaires vs cribles vibrants linéaires

Il existe de nombreuses classifications des , qui peuvent être divisées en et en selon la trajectoire de mouvement des matériaux. Ces deux catégories constituent des équipements de criblage couramment utilisés dans la production quotidienne. Aujourd’hui, nous allons comprendre les différences entre ces deux types.

Principe de fonctionnement

1. Crible vibrant circulaire

Le moteur entraîne le bloc excentrique du générateur de vibrations via une courroie trapézoïdale pour produire une rotation à haute vitesse, générant ainsi une importante force d’inertie centrifuge qui stimule la caisse du crible pour lui imprimer un mouvement circulaire d’une amplitude définie. Les matériaux présents sur le tamis subissent les impulsions transmises par la caisse sur la surface inclinée, provoquant un mouvement continu de projection. Lorsque les matériaux entrent en contact avec la surface du tamis, les particules plus fines que les mailles passent à travers le grillage, permettant ainsi la classification granulométrique.

2. Crible vibrant linéaire

Le moteur vibrant sert de source d’excitation, projetant les matériaux vers le haut tout en assurant leur progression rectiligne sur le tamis. Les matériaux entrent uniformément dans l’alimentateur du crible et traversent plusieurs étages de tamisage pour produire différentes classes granulométriques (refus et passants), qui sont ensuite évacuées respectivement par leurs sorties dédiées.

Comparaison des différences

1. Trajectoire de mouvement

Sur le , les matériaux se déplacent selon une trajectoire circulaire, tandis que sur le , ils avancent en ligne droite.

2. Excitateur de vibration

Le est également appelé vibreur à arbre unique, car son excitateur est un arbre et fonctionne grâce à un moteur inertiel. Le vibreur du est composé de deux arbres et fonctionne selon le principe de l’excitation par moteur vibrant ; il est donc aussi appelé vibreur à double arbre.

3. Phénomène de colmatage

Sur le , les matériaux suivent une trajectoire parabolique circulaire sur la surface de tamis, ce qui favorise leur dispersion et améliore la force de rebond des particules. Les matériaux coincés dans les mailles peuvent ainsi s’en échapper, réduisant considérablement le risque de colmatage.

4. Installation et disposition

En raison du faible angle d’inclinaison de la surface de tamisation du , la hauteur totale de l’équipement est réduite, facilitant ainsi l’intégration dans la conception du circuit de traitement.

5. Inclinaison de la surface de tamis

Selon la granulométrie des matériaux, l’angle d’inclinaison de la surface de tamis du peut être ajusté pour modifier la vitesse de déplacement des matériaux sur la grille et augmenter la capacité de traitement de l’équipement. En règle générale, l’angle d’inclinaison de la surface de tamis du en production reste relativement faible.

6. Matériaux

Dans des conditions normales, le est fabriqué à partir de tôles épaisses, et la caisse est en acier au manganèse pour résister aux impacts des matériaux lors du processus de tamisage. Les matériaux utilisés pour la production des sont principalement des tôles légères ou des tôles en acier inoxydable.

7. Domaines d’application

Le tamise principalement des matériaux à forte densité spécifique, à gros grains et à dureté élevée. Il est largement utilisé dans les mines, l’industrie charbonnière, les carrières et autres secteurs miniers. Le tamise principalement des particules fines, des matériaux à faible densité spécifique et à basse dureté. Il s’agit généralement de poudres sèches, de granulés fins ou de micro-poudres, largement utilisés dans les industries alimentaire, chimique, des matériaux de construction et pharmaceutique.

8. Capacité de traitement

Sur le , l’excitateur étant positionné au-dessus du centre de gravité de la caisse vibrante, l’axe majeur des ellipses aux deux extrémités forme une figure en « huit » orientée vers le bas. À l’alimentation, l’extrémité supérieure de cet axe est orientée dans le sens de décharge, favorisant une dispersion rapide des matériaux. À la décharge, l’extrémité supérieure de l’axe est opposée au sens d’évacuation, ce qui ralentit le mouvement des matériaux et facilite le passage des particules difficiles à tamiser. De plus, la surface de tamisage incurvée augmente la zone effective, améliorant ainsi la capacité de traitement.

9. Protection environnementale

Le peut adopter une structure entièrement close sans fuite de poussière, offrant ainsi un avantage significatif pour la protection de l’environnement.