Comment fabriquer du sable de silice

La production de constitue une tendance majeure dans l’industrie minière. De nombreux clients souhaitent connaître l’intégralité du processus de fabrication du sable de quartz. Cet article détaille pour vous les étapes de la production de .

1. Enrichissement

L’enrichissement consiste au tri et à la séparation du minerai, suivis d’un lavage à l’eau, d’une classification/débourbage, d’un frottement mécanique (scrubbing) et d’une lixiviation acide.

Lavage et débourbage : La teneur en SiO₂ du diminue lorsque la granulométrie du sable de quartz est plus fine, tandis que la concentration des minéraux impursés suit la tendance inverse. Ce phénomène est particulièrement marqué dans les sables siliceux riches en minéraux argileux ; il est donc indispensable de laver et de débouler le sable de quartz brut avant toute étape de sélection.

Frottement mécanique (Scrubbing) : Cette opération repose sur la force mécanique ainsi que sur les forces de broyage et d’épluchage entre les grains de sable pour éliminer le fer pelliculaire et les minéraux impursés argileux présents à la surface du . Elle permet également de désagréger les agrégats minéraux non consolidés, afin d’atteindre une purification supplémentaire du sable de quartz via une opération de classification. Actuellement, deux méthodes principales sont employées : le frottement par barres (rod scrubbing) et le frottement mécanique.

: L’acide dilué est très efficace pour l’élimination du fer et de l’aluminium, tandis que le titane et le chrome sont retirés par à l’acide sulfurique concentré et à l’eau régale. En général, on utilise un mélange des acides susmentionnés pour la et l’élimination des minéraux impuretés. Les différents paramètres de la doivent être maîtrisés en fonction des exigences relatives au grade final de la silice ; il convient de réduire autant que possible la concentration, la température et le dosage de l’acide afin d’assurer la purification du quartz à un coût de préparation plus faible.

2. Lavage du minerai

Le nettoyage du minerai repose sur l’absence d’impuretés visibles à l’œil nu. Le lavage du minerai consiste à désagréger les minerais cimentés par de l’argile ou contenant une forte teneur en boue, sous l’effet d’une action hydraulique ou mécanique, afin de détacher et séparer les fines particules de boue présentes en surface. Les équipements couramment utilisés pour le lavage du minerai comprennent le tambour de malaxage, le crible de lavage hydraulique, la machine de lavage en auge, le crible vibrant de lavage et le crible à bande de malaxage, entre autres. De nombreux équipements de criblage (tels que les cribles fixes, les cribles à rouleaux, etc.) ainsi que les classificateurs hélicoïdaux peuvent également être employés comme matériel de lavage du minerai.

3. Calcination

Réglez la température du four à 860 degrés Celsius, introduisez le dans le four et déchargez le matériau en fonction de la rougeur des pierres.

4. Trempe à l’eau

Utilisez de l’eau de refroidissement pour tremper le grès siliceux afin d’obtenir une structure lâche.

5. Concassage

Le matériau est concassé par un , puis affiné par un broyeur à rouleaux.

6. Tamisage

Le concassé doit être classé selon la taille de maille et est souvent tamisé par un .

7. Lavage

Le tamisé nécessite plusieurs cycles de lavage. En général, l’équipement de lavage utilisé est une . Les modèles couramment utilisés sont les à roues, à vis et à tambour.

8. Déshydratation

Le lavé doit être déshydraté par une centrifugeuse.

9. Séchage

Le déshydraté doit entrer dans un séchoir pour subir un traitement de séchage.

10. Séparation magnétique

Le matériau entre ensuite dans un séparateur magnétique pour éliminer les impuretés ferreuses.

11. Flottation

Enfin, il passe par une machine de flottation pour la sélection et le tri

sable de silice approprié.

12. Contrôle

Enfin, après une inspection manuelle, le sable de silice est conditionné et mis en stock.

Le processus de fabrication de sable de silice exige un contrôle opérationnel rigoureux et des matières premières de haute qualité pour garantir la qualité et le rendement du produit fini. De plus, la production de sable de silice peut générer des polluants tels que les gaz d’échappement, les eaux usées et les résidus solides, qui doivent être correctement traités et éliminés afin de respecter les exigences environnementales.