Cómo fabricar arena de sílice

La producción de arena de sílice es una tendencia importante en la industria minera. Muchos clientes desean conocer todo el proceso de producción de arena de cuarzo. Este artículo detalla para ustedes el proceso de producción de arena de sílice.

1. Beneficio

El beneficio consiste en la clasificación y selección del mineral, seguida de lavado con agua, clasificación para eliminación de limos, frotación y lixiviación ácida.

Lavado para eliminar lodos: El contenido de SiO2 en la arena de sílice disminuye a medida que el tamaño de grano del cuarzo se hace más fino, mientras que el contenido de minerales impuros muestra la tendencia opuesta. Este fenómeno es particularmente evidente en arenas de sílice que contienen grandes cantidades de minerales arcillosos; por lo tanto, es muy necesario lavar y eliminar los lodos de la arena de cuarzo cruda antes de su selección.

Frotación: Se basa en la fuerza mecánica y en las fuerzas de molienda y desprendimiento entre las partículas de arena para eliminar el hierro en forma de película fina y los minerales impuros limosos presentes en la superficie de la arena de sílice, además de romper aún más los agregados minerales no consolidados. Posteriormente, mediante operaciones de clasificación, se logra un mayor grado de purificación del cuarzo. Actualmente, existen principalmente dos métodos: frotación con barras y frotación mecánica.

Leaching ácido: El ácido diluido tiene un efecto significativo en la eliminación de hierro y aluminio, mientras que para la eliminación de titanio y cromo se emplean ácido sulfúrico concentrado y agua regia. Por lo general, se utiliza una mezcla de los ácidos mencionados anteriormente para el leaching ácido y la eliminación de minerales impuros. Los diversos factores del leaching ácido deben controlarse según los requisitos del grado final de sílice, reduciendo al mínimo posible la concentración, temperatura y dosificación del ácido para lograr la purificación del cuarzo a un menor costo de beneficio.

2. Lavado de mineral

La limpieza del mineral se basa en la ausencia de impurezas evidentes a simple vista. El lavado de mineral es un proceso en el que el mineral cementado por arcilla o con alto contenido de lodo se desintegra mediante fuerzas hidráulicas o mecánicas, permitiendo que el lodo fino superficial sea lavado y separado. Los equipos comúnmente utilizados incluyen tambores lavadores, cribas hidráulicas de lavado, lavadoras de mineral tipo canal, cribas vibratorias de lavado y cintas lavadoras, entre otros. Asimismo, muchos equipos de cribado (como cribas fijas, cribas de rodillos, etc.) y clasificadores helicoidales pueden emplearse como equipos de lavado de mineral.

3. Calcination

Ajuste la temperatura del horno a 860 grados Celsius, introduzca la arena de sílice en el horno y descargue el material según el grado de enrojecimiento de las piedras.

4. Templado con agua

Utilice agua de refrigeración para templar la arenisca de sílice y lograr una estructura suelta.

5. Trituración

Se tritura mediante una trituradora de mandíbulas y luego se procesa en un molino de rodillos.

6. Tamizado

La arena de sílice triturada debe clasificarse por número de malla y suele tamizarse mediante una vibrating screen.

7. Lavado

La arena de sílice tamizada requiere múltiples ciclos de lavado. Generalmente, el equipo de lavado es una sand washing machine. Los modelos más comunes son lavadoras de ruedas, lavadoras helicoidales y lavadoras de tambor.

8. Deshidratación

La arena de sílice lavada debe ser dewatered mediante una centrífuga.

9. Secado

La arena de sílice deshidratada debe ingresar al horno para su tratamiento de secado.

10. Separación magnética

Luego, ingrese nuevamente al separador magnético para eliminar las impurezas de hierro.

11. Flotación

Posteriormente, entre de nuevo en la máquina de flotación para realizar la selección y elegir

arena de sílice adecuada.

12. Inspección

Finalmente, tras la inspección manual, la arena de sílice se envasa y se almacena.

El proceso de fabricación de arena de sílice requiere un control operativo estricto y materias primas de alta calidad para garantizar la calidad y el rendimiento del producto final. Además, la producción de arena de sílice puede generar contaminantes como gases de escape, aguas residuales y residuos sólidos, los cuales deben tratarse y eliminarse adecuadamente para cumplir con los requisitos medioambientales.