Comment améliorer la qualité de la production de sable de silice

Dans la production de sable siliceux, outre les mesures habituelles de contrôle qualité du produit, il convient également de prendre en compte les mesures de contrôle lors de la conception de la ligne de production. Cet article traite principalement du contrôle des granulats finis à forme aiguilleuse et lamellaire, du contrôle de la teneur en fines particules (poussière de pierre) et du contrôle de l’humidité des granulats fins.

Contrôle de la forme aiguilleuse et lamellaire des granulats de sable et gravier

Selon les normes relatives aux granulats grossiers pour le béton, la proportion de granulats à forme aiguilleuse et lamellaire doit être inférieure à 15 %. Les principales mesures de contrôle consistent à utiliser des équipements de concassage avancés et des procédés technologiques rationnels.

Dans la production de sable siliceux, l’équipement de concassage primaire est généralement un , tandis que certains utilisateurs optent pour un comme équipement de concassage primaire. L’équipement de concassage secondaire et tertiaire est généralement un ou un . Le choix de l’équipement varie selon la dureté des matériaux. En comparaison, le granulat final issu d’un présente une teneur moindre en formes aiguilleuses et lamellaires, offrant ainsi une meilleure morphologie des grains.

Maîtrise de la teneur en poudre de roche

Les études ont démontré que, dans la production de sable siliceux, une augmentation appropriée de la teneur en poudre de roche améliore les performances de malaxage du béton ainsi que ses propriétés mécaniques globales. À cet effet, les mesures suivantes peuvent être intégrées à la conception du processus de la ligne de production de sable et gravier.

1. Le mélange sable-eau tamisé traverse le bassin de décantation avant d’entrer dans le . Ce dernier utilise un à large déversoir et longue hélice pour accroître la longueur de la zone de sédimentation, réduisant ainsi la perte de poudre de roche tout en améliorant l’efficacité de la déshydratation.

2. L’atelier de broyage ultra-fin est dédié à la fabrication de sable sec. Vérifiez l’atelier de criblage pour un criblage à sec afin de garantir la teneur en poudre du sable.

3. Contrôlez régulièrement la teneur en poudre de roche dans le sable et effectuez des ajustements opportuns sur le procédé et le taux de mélange de la poudre de roche.

Contrôle de la teneur en humidité des granulats fins

Conformément aux réglementations en vigueur, la teneur en humidité du sable artificiel doit être inférieure à 6 %, avec une fluctuation maximale de moins de 2 %. Par conséquent, lors de la conception du procédé, pour augmenter la capacité de production et étendre la zone de stockage du sable, nous adoptons un stockage et un accès par compartiments séparés, ainsi que des méthodes de pré-déshydratation et de déshydratation naturelle.

1. Augmenter la capacité de production de sable pour garantir le volume de stockage nécessaire et assurer un temps de déshydratation suffisant.

2. Pré-déshydratation : un est installé à l’extrémité du convoyeur à bande qui transporte le sable vers l’aire de stockage du produit fini. Le sable conforme après contrôle par tamisage est déchargé sur le convoyeur à bande via un , puis acheminé vers le par ledit convoyeur.

3. La zone de stockage du sable conçue offre une capacité suffisante pour prolonger la durée de stockage et de déshydratation. Selon les essais, lorsque la teneur en poudre de pierre est de 14,8 % et l’humidité initiale de 17,96 %, l’humidité du sable tombe à 5,8 % après 153 heures de stockage. Lorsque la teneur en poudre de pierre est de 17,95 % et l’humidité initiale de 16,59 %, l’humidité chute à 5,93 % après 186 heures de stockage. Un fossé aveugle est aménagé au fond de la zone de stockage, et un fossé de drainage est prévu à l’extérieur du site pour faciliter l’évacuation des eaux.

4. Une halle abri-pluie est installée au-dessus de la zone de tas de sable, et un capot anti-pluie est monté sur le convoyeur à bande de transport du sable.

5. Une cuvette de récupération d’eau et une rigole de collecte sont placées sous la sortie de décharge de la galerie dans la zone de tas de sable afin d’intercepter les eaux d’infiltration situées à l’extérieur du convoyeur à bande.

La mise en œuvre de ces mesures permet de garantir que l’humidité du sable fini reste contrôlée en dessous de 6 %.