So verbessern Sie die Qualität der Siliziumsand-Produktion

Bei der Herstellung von Siliziumsand sind neben den üblichen Maßnahmen zur Qualitätskontrolle des Endprodukts auch Kontrollmaßnahmen im Design der Produktionslinie zu berücksichtigen. Dieser Artikel behandelt vor allem die Kontrolle des Nadel- und Schuppenanteils im Fertigmaterial, die Steuerung des Steinmehlgehalts sowie die Feuchtigkeitsregulierung des Feinzuschlags.

Kontrolle der nadel- und plättchenförmigen Struktur von Sand- und Kieszuschlägen

Gemäß den Normen für Grobzuschläge in Beton sollte der Anteil an nadel- und plättchenförmigen Partikeln bei Grobzuschlägen unter 15 % liegen. Die wesentlichen Steuerungsmaßnahmen bestehen im Einsatz moderner Brechtechnik und in der Optimierung der Verfahrensprozesse.

In der Siliziumsandproduktion wird für die Vorbrechung in der Regel ein Backenbrecher eingesetzt; einige Anwender wählen stattdessen einen Kegelbrecher als Vorbrecher. Für die Mittel- und Feinbrechung kommen meist Prallbrecher oder Kegelbrecher zum Einsatz. Die Geräteauswahl richtet sich nach der Härte des Materials. Im Vergleich liefert der Prallbrecher ein Endprodukt mit geringerem Nadel- und Plättchenanteil und einer besseren Kornform.

Steuerung des Steinmehlgehalts

Studien haben nachgewiesen, dass eine gezielte Erhöhung des Steinmehlanteils bei der Herstellung von Siliziumsand die Verarbeitbarkeit von Beton verbessert und dessen umfassende mechanische Eigenschaften optimiert. Aus diesem Grund können im Prozessdesign der Sand- und Kiesproduktionslinie folgende Maßnahmen ergriffen werden:

1. Das gesiebte Sand-Wasser-Gemisch durchläuft den Sandfang und gelangt anschließend in die Spiralsandwaschmaschine. Es wird ein breiter Überlauf-Spiralklassifizierer mit langer Bauform eingesetzt, um die Länge des Sedimentationsbereichs zu vergrößern und so den Verlust an Steinmehl zu reduzieren. Gleichzeitig wird die Entwässerungswirkung verbessert.

2. Die Ultrafeinbrechanlage dient der trockenen Sandherstellung. Im Siebwerk ist auf eine Trockenabsiebung zu achten, um den erforderlichen Mehlanteil im Sand sicherzustellen.

3. Der Steinmehlgehalt im Sand ist regelmäßig zu überprüfen, um den Prozess und die Zumischmenge des Steinmehls zeitnah anzupassen.

Steuerung des Feuchtegehalts von

Gemäß den einschlägigen Vorschriften sollte der Feuchtegehalt von unter 6 % liegen, und die Schwankungsbreite des Feuchtegehalts sollte weniger als 2 % betragen. Daher werden im Prozessdesign bei der Steigerung der Sandproduktionskapazität und der Verlängerung der Sandlagerfläche分区weise Lagerung und Entnahme (Partition Storage and Partition Access) sowie Methoden zur Vor-Entwässerung und natürlichen Entwässerung angewendet.

1. Erhöhung der Sandproduktionskapazität, um ausreichende Sandlagerkapazität und eine hinreichende Entwässerungszeit sicherzustellen.

2. Vor-Entwässerung: Dabei wird ein am Ende des Förderbands installiert, das zum fertigen Sandlagerplatz transportiert. Der nach dem Sieben geprüfte, qualifizierte Sand wird über einen auf das Förderband discharged und anschließend mittels Förderband zum geleitet.

3. Der konzipierte Sandlagerbereich verfügt über ein ausreichend großes Lagerkapazität, um die Zeit für Lagerung und Entwässerung zu verlängern. Tests ergaben: Bei einem Steinmehlanteil von 14,8 % und einer Anfangsfeuchte von 17,96 % sinkt die Feuchte des Sands nach 153 Stunden Lagerzeit auf 5,8 %. Bei einem Steinmehlanteil von 17,95 % und einer Anfangsfeuchte von 16,59 % reduziert sich die Feuchte nach 186 Stunden Lagerzeit auf 5,93 %. Am Boden des Lagerbereichs ist ein Blindgraben installiert, und außerhalb des Feldes befindet sich ein Entwässerungsgraben zur Unterstützung der Wasserabführung.

4. Über dem Sandhaufenbereich ist eine regensichere Halle installiert, und das Förderband des Sandförderers ist mit einer regensicheren Abdeckung versehen.

5. Unterhalb des Auslaufports der Galerie im Sandhaufenbereich sind ein Wasserauffangbecken und eine Wasserauffangrinne angebracht, um das Sickerwasser außerhalb des Bandförderers aufzufangen.

Durch die Umsetzung der oben genannten Maßnahmen kann die Restfeuchte des fertigen Sands zuverlässig unter 6 % gehalten werden.