সিলিকা বালু উৎপাদনের মান কীভাবে উন্নত করা যায়

সিলিকা বালু উৎপাদনে, স্বাভাবিক পণ্যের গুণমান নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার পাশাপাশি উৎপাদন লাইনের ডিজাইনেও নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা বিবেচনা করা প্রয়োজন। এই নিবন্ধটি মূলত -এর আকার নিয়ন্ত্রণ, স্টোন পাউডারের পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ এবং ফাইন এগ্রেগেটের আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ নিয়ে আলোচনা করে।

বালু ও নুড়ি এগ্রেগেটের সুঁচাকৃতি ও চ্যাপ্টা আকার নিয়ন্ত্রণ

কংক্রিটের জন্য কঠিন এগ্রেগেটের মান অনুযায়ী, কঠিন এগ্রেগেটের সুঁচাকৃতি ও চ্যাপ্টা আকার ১৫%-এর কম হওয়া উচিত। প্রধান নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা হলো উন্নত ক্রাশিং সরঞ্জাম এবং যৌক্তিক প্রযুক্তিগত প্রক্রিয়া ব্যবহার করা।

সিলিকা বালু উৎপাদনে, সাধারণত প্রাইমারি ক্রাশিং সরঞ্জাম হিসেবে জ কর্ণার (jaw crusher) নির্বাচন করা হয় এবং কিছু ব্যবহারকারী প্রাইমারি ক্রাশিং সরঞ্জাম হিসেবে গিরাতরি ক্রাশার (gyratory crusher) বেছে নেন। মাঝারি ও সূক্ষ্ম ক্রাশিং সরঞ্জাম হিসেবে সাধারণত ইমপ্যাক্ট ক্রাশার বা কোন ক্রাশার ব্যবহার করা হয়। উপাদানের কঠোরতার ওপর ভিত্তি করে সরঞ্জামের নির্বাচন ভিন্ন হয়। তুলনামূলকভাবে, ইমপ্যাক্ট ক্রাশার থেকে প্রাপ্ত চূড়ান্ত এগ্রেগেটে সুঁচাকৃতি ও চ্যাপ্টা আকারের পরিমাণ কম থাকে এবং পণ্যের দানা আকার আরও ভালো হয়।

পাথরের গুঁড়ার পরিমাণ নিয়ন্ত্রণ

গবেষণায় প্রমাণিত হয়েছে যে সিলিকা বালি উৎপাদনে পাথরের গুঁড়ার উপযুক্ত পরিমাণ বাড়ানো কংক্রিটের মিশ্রণ কার্যকারিতা এবং সামগ্রিক যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য উন্নত করতে সহায়ক। এই কারণে, বালি ও নাক্ষত্রিক উৎপাদন লাইনের প্রক্রিয়া নকশায় নিম্নলিখিত পদক্ষেপগুলো গ্রহণ করা যেতে পারে।

১. ছাঁকনিপ্রাপ্ত বালি-জলের মিশ্রণটি গ্রিট চেম্বারের মধ্য দিয়ে এ প্রবেশ করে। হিসেবে একটি প্রশস্ত ওয়েয়ার-ধরনের দীর্ঘ সর্পিল শ্রেণিবিন্যাসক যন্ত্র নির্বাচন করা হয় যাতে অবক্ষেপণ এলাকার দৈর্ঘ্য বৃদ্ধি পেয়ে পাথরের গুঁড়ার ক্ষতি কমে যায়। একই সাথে জল অপসারণের কার্যকারিতাও উন্নত হয়।

২. অতি-সূক্ষ্ম ভাঙন কর্মশালাটি শুষ্ক বালি তৈরির জন্য ব্যবহৃত হয়। বালির গুঁড়ার পরিমাণ নিশ্চিত করতে শুষ্ক ছাঁকনি কর্মশালা পরীক্ষা করুন।

৩. বালিতে পাথরের গুঁড়ার পরিমাণ নিয়মিত পরীক্ষা করুন এবং প্রক্রিয়া ও পাথরের গুঁড়ার মিশ্রণ অনুপাতে সময়মতো সমন্বয় সাধন করুন।

এর আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ

প্রাসঙ্গিক বিধিমালা অনুযায়ী, এর আর্দ্রতার পরিমাণ ৬% এর কম হওয়া উচিত এবং আর্দ্রতার পরিবর্তনের সীমা ২% এর কম হওয়া উচিত। তাই, প্রক্রিয়া নকশার সময়, ক্ষমতা বৃদ্ধি এবং টেবিলের দৈর্ঘ্য বাড়ানোর জন্য পৃথক ভাণ্ডারীকরণ ও পৃথক প্রবেশ ব্যবস্থা গ্রহণ করা হয়, এবং পূর্ব-নিষ্কাশন (pre-dewatering) ও প্রাকৃতিক নিষ্কাশন পদ্ধতি অবলম্বন করা হয়।

১. উৎপাদন ক্ষমতা বৃদ্ধি করে ভাণ্ডারীকরণের ধারণক্ষমতা এবং পর্যাপ্ত নিষ্কাশন সময় নিশ্চিত করা।

২. পূর্ব-নিষ্কাশন, অর্থাৎ সমাপ্ত ভাণ্ডারীকরণ এলাকায় পরিবাহিত বেল্ট কনভেয়ারের শেষ প্রান্তে একটি পূর্ব-নিষ্কাশন স্ক্রিন স্থাপন করা হয়। ছাঁকনির পর যোগ্য পরীক্ষা করে দিয়ে বেল্ট কনভেয়ারে ডিসচার্জ করা হয়, তারপর বেল্ট কনভেয়ারের মাধ্যমে পূর্ব-নিষ্কাশন স্ক্রিনে পাঠানো হয়।

৩. ডিজাইন করা স্যান্ড স্টোরেজ এরিয়ায় পর্যাপ্ত পরিমাণে স্টক রাখা হয় যাতে সংরক্ষণ এবং -এর সময় বাড়ানো যায়। পরীক্ষায় দেখা গেছে, যখন পাথরের গুঁড়ার (stone powder) পরিমাণ ১৪.৮% এবং প্রাথমিক আর্দ্রতা ১৭.৯৬% থাকে, তখন ১৫৩ ঘন্টা সংরক্ষণের পর স্যান্ডের আর্দ্রতা কমে ৫.৮%-এ নেমে আসে। আর যখন পাথরের গুঁড়ার পরিমাণ ১৭.৯৫% এবং প্রাথমিক আর্দ্রতা ১৬.৫৯% থাকে, তখন ১৮৬ ঘন্টা সংরক্ষণের পর আর্দ্রতা কমে ৫.৯৩%-এ পৌঁছায়। স্টোরেজ এরিয়ার নিচের অংশে ব্লাইন্ড ডিচ (blind ditch) স্থাপন করা হয় এবং মাঠের বাইরে একটি ড্রেনেজ ডিচ দেওয়া হয় যাতে জল সহজে অপসারণ করা যায়।

৪. স্যান্ড পাইল এরিয়ার উপরে একটি রেইনপ্রুফ শেড স্থাপন করা হয় এবং স্যান্ড কনভেয়ার বেল্ট কনভেয়ারের উপরে একটি রেইনপ্রুফ কভার দেওয়া হয়।

৫. স্যান্ডপাইল এরিয়ায় গ্যালারির ডিসচার্জ পোর্টের নিচে একটি ওয়াটার রিসিভিং প্যান এবং ওয়াটার রিসিভিং গ্রুভ স্থাপন করা হয়, যাতে বেল্ট কনভেয়ারের বাইরে থেকে আসা ক্ষরণ জল (seepage water) ধরা যায়।

উপরোক্ত ব্যবস্থাগুলো গ্রহণ করলে ফিনিশড স্যান্ডের আর্দ্রতা ৬%-এর নিচে নিয়ন্ত্রণ করা সম্ভব হয়।