및 골재 생산 라인 구축 방법 | 사례 연구

본 문서에서 설명하는 프로젝트 설계는 그린 마인(Green Mine)의 핵심 개념을 기반으로 합니다. 광산에서 채굴된 석회석, 발전소의 고형 폐기물인 석고 분말 및 플라이 애쉬를 주로 종합적으로 활용합니다. 친환경적이고 안전하며 고품질의 파쇄, 성형, 스크리닝 및 제어 기술을 선정하여, 시간당 600t/h의 유효 생산량과 연평균 180만 톤의 유효 생산량을 달성하는 고품질 모래 및 자갈 골재, 건축 자재, 레디믹스 모르타르를 생산합니다.

1. 모래 및 자갈 골재 시스템 구성

원자재가 공장에 투입되어 완제품이 저장 및 출하되기까지의 전체 공정 생산 라인은 토목 공사, 기계, 구조, 수력, 공기압, 전기 및 자동화 제어를 포함하며, 다음 하위 시스템으로 구성됩니다.

1) 원자재 운송 및 원자재 탈니 처리.

2) 원자재 파쇄, 반제품 골재 성형, 반제품 골재 스크리닝, 메커니컬 샌드(기계 제작 모래) 반제품 성형 및 메커니컬 샌드 반제품 스크리닝.

3) 공정 중 분진 억제, 집진, 분진 수집, 분말 제어 및 메커니컬 샌드의 가습 및 혼합.

4) 완제품 이송, 완제품 입고, 완제품 보관 및 완제품 자동 적재.

2. 친환경, 지능형 고품질 골재 생산 라인 특징

1) 전체 공정: 탈니 + 파쇄 + 정밀 성형 + 건식 집진 + 석분 제어 + 분급 모래 + 모래 및 자갈 동시 생산

2) 주요 공정 장비: 멀티 실린더 + 초미세 제사 + 성형 수직축 + 선별 + 고효율 집진 + 자동 적재

3) 전체 배치 구조: 입체적 구조 + 컴팩트한 배치로 집약적인 토지 절약.

4) 전체 기술 포지셔닝: 그린 마인 설계 + 가든 팩토리 생산 + 1인 1키 중앙 집중 제어 + 편리한 점검 및 사각지대 제거.

5) 핵심 제어 목표: 입도 형상, 입도 분포, 분말 함량 및 품종의 실시간, 편리, 제어 가능 및 조절 가능한 관리.

6) 고품질 골재 생산, 낮은 공극률 제어를 통해 콘크리트 비용 절감 및 콘크리트 성능 향상.

7) 지능형 적재 시스템을 도입하여 전체 플랜트에서 폐기물이 체계적으로 배출되며, 2차 오염이 없고 공장 부지 내에서의 자재 비산이 없습니다.

8) 전용 고효율 중앙 집중식 집진 시스템은 풍량을 자동으로 제어하고, 파이프 내부의 분진을 자동 제거하며, 에너지 절약 및 높은 효율성을 실현합니다.

9) 완전 자동 제어 및 운영을 위한 전용 소프트웨어와 인버터 시스템의 지능적이고 집약적인 기술을 결합하여 고효율 운전과 낮은 에너지 소비를 달성합니다.

10) 입자상 물질의 조직적 배출 농도는 저지수 ≤10mg/m³이며, 초저배출 지수 ≤5mg/m³ 옵션도 가능합니다.

11) 공장 경계선 소음 제어 ≤70dB

12) 모든 공정(파쇄 + 선별 + 이송 + 성형 + 집진 + 적재 + 제어)의 전력 소비량은 2.63kWh/t입니다.

13) 전 과정의 3D 설계와 공간 레이아웃 깊이 최적화를 통해 이후 설치 및 시운전 관련 다양한 비용과 유지보수를 크게 절감하여 시간과 효율성을 향상시킵니다.

14) 유한 요소 소프트웨어 기반 분석 및 계산을 통해 설계 결과가 안전 생산을 최대한 보장하고, 과학적이고 합리적인 소재 활용을 극대화합니다.

15) 생산 공정 기술과 구조 조립 기술의 심층적인 통합, 그리고 온라인 모니터링 및 조기 경보 시스템의 다차원적 설정을 통해 최대 설치 효율성, 높은 신뢰성, 낮은 고장률, 빠른 유지보수 속도를 보장하며, 이는 전체 생산 라인의 전 생애 주기에 걸쳐 유효한 생산 시간을 극대화하는 정밀한 경제·기술적 개념입니다.

3. 공정 흐름 간략 설명

1) 이송 작업: 인근 석회석 작업장에서 균일하게 공급된 원료(입경 <100mm, 1000t/h)를 벨트 컨베이어로 탈니 스크린으로 이송하여 탈니 작업을 수행합니다.

2) 탈니 작업: 진동 스크린 그룹을 통해 탈니 스크린이 처리한 후, 토양 및 암분과 광석(>10mm) 두 가지로 분류됩니다. 토양 및 암분은 벨트 컨베이어를 통해 머드 빈(2000t)으로 이송되며, 석회석 머드 소재는 벨트 컨베이어를 통해 시멘트 생산 라인으로 재순환될 수 있습니다. 또한 광석(>10mm)은 벨트 컨베이어를 통해 전환 창고(15000t)로 이송됩니다.

3) 세립 분쇄 및 성형 공정: 호퍼 하단의 벨트 컨베이어를 통해 광석이 진동 스크린으로 이송되며, 0-45mm와 >45mm의 두 가지 입도로 분류됩니다. 전자는 성형기로 직접 투입되어 성형된 후 벨트를 통해 선별 건물 스테이션의 진동 스크린으로 이송되고, 후자는 미세 분쇄 원추 파쇄기로 직접 투입되어 세립 분쇄 공정을 거친 뒤, 벨트 컨베이어와 버킷 리프트를 통해 제2차 스크린으로 재투입됩니다.

4) 완제품 선별, 모래 제조 및 입도 조정 공정: 성형된 광석이 선별 건물 스테이션의 버킷 리프트로 운반되면, 버킷 리프트에서 진동 스크린으로 이송되어 0-5mm, 5-10mm, 10-21.5mm, 21.5-31.5mm, >31.5mm의 5가지 제품으로 분류됩니다.

5) 자동 적재 공정: 완제품 창고 내의 골재는 창고 하단의 벨트 컨베이어를 통해 적재 스테이션으로 운반되어 자동 적재 작업이 수행됩니다.

6) 집진 운전: 생산 과정에서 분진이 발생합니다. 1# 스크린 그룹에서 발생한 분진은 집진기로 유입되며, 집진기에서 정화된 후 배기 팬을 통해 대기 중으로 배출됩니다. 배출 가스의 분진 농도는 10mg/m 미만으로 국가 배출 기준을 충족합니다. 집진기에 포집된 분진은 습식 믹서로 습식 혼합된 후 스크류 컨베이어를 통해 탈니 벨트 컨베이어로 이송되어 머드 빈(슬러리 저장조)으로 보내집니다.

4. 주요 장비

진동 스크린, 집진기, 크러셔(단실린더 콘 크러셔, 다실린더 콘 크러셔, 골재 성형기, 수직축 충격 크러셔), 초미세 분쇄 제사기, 등급 제어 파우더 머신, 습식 믹서, 공기 압송 시스템.

본 프로젝트는 연산 30만 톤 규모의 건식 혼합 모르타르 생산 라인을 동시에 구축하며, 분말 농축기로부터 직접 원료를 공급받습니다. 또한 제2단계에서는 연산 30만 m³ 규모의 레디믹스트 콘크리트 배칭 플랜트용 골재 출구 인터페이스를 확보하고, 공장 외부의 대규모 야적장까지의 장거리 운송을 위한 벨트 컨베이어 인터페이스를 설계합니다. 본 글에서는 주로 골재 생산 라인에 대한 세부 사항을 소개하며, 건식 혼합 모르타르 생산 라인에 대한 내용은 상세히 다루지 않습니다. 문의 사항이 있으시면 대화 상자에 메시지를 남겨 상담해 주시기 바랍니다.