与生产线如何建设 |

Date: Oct. 12, 2026

本文所述项目设计以为核心理念，主要对矿山剥离的石灰石、电厂固废石膏粉及粉煤灰进行综合利用。选用环保、安全、高品质的破碎、整形、筛分与控制技术，生产高品质砂石骨料、建材及预拌砂浆，单线有效产能达600t/h，年均有效产量180万吨。

1. 砂石骨料系统组成

从原料进厂到成品储存与交付的全流程生产线，涵盖以下子系统的土建、机械、结构、水力、气动、电气及自动化控制：

1) 原料输送、原料脱泥。

2) 原料破碎、半成品骨料整形、半成品骨料筛分、机制砂半成品整形、机制砂半成品筛分。

3) 工艺抑尘、除尘、粉尘收集、粉体控制以及机制砂加湿搅拌。

4) 成品输送、成品入库、成品仓储及成品自动装车。

1) 整体工艺流程：脱泥 + 破碎 + 精准整形 + 干法除尘 + 石粉控制 + 分级制砂 + 砂石同出

2) 主要工艺设备：多缸液压圆锥破 + 超细制砂机 + 立式整形机 + 筛分系统 + 高效除尘系统 + 自动装车系统

3) 总体布局结构：立体化布置 + 紧凑设计，集约节约用地。

4) 总体技术定位：绿色矿山设计 + 花园式工厂生产 + 一人一键集中控制 + 检修便捷无死角。

5) 核心控制目标：实时、便捷、可控、可调节的粒形、级配、石粉含量及品种。

6) 高品质骨料生产，低空隙率控制，降低混凝土成本并提升混凝土性能。

7) 采用智能装车系统，全厂实现有序排放，杜绝二次污染，厂区无物料撒漏。

8) 配备专用高效集中除尘系统，风量自动控制，管道自动清灰，节能且高效。

9) 结合变频驱动系统的智能化集约技术，通过全自动控制与运行专用软件，实现高效运行与低能耗。

10) 颗粒物有组织排放浓度指标≤10mg/m³，可选超低排放指标≤5mg/m³。

11) 厂界噪声控制≤70dB

12) 全流程（破碎+筛分+输送+整形+除尘+装车+控制）电耗 2.63kWh/t

13) 全过程三维设计及空间布局深度优化，大幅降低后期安装调试的各项成本与维护费用，省时增效。

14) 借助有限元软件辅助分析计算，确保设计结果最大程度保障安全生产，并科学合理地充分利用材料。

15) 生产工艺技术与结构装配技术的深度融合，以及多维度在线监测与预警系统的配置，确保了最大化的安装可靠性、低故障率及高维护效率，从而保障整条生产线全生命周期内有效生产时间的精细化经济技术指标。

1) 转运作业：从附近的石灰石开采点均匀取料（处理能力 1000t/h，粒径 <100mm），通过带式输送机输送至脱泥筛进行脱泥作业。

2) 脱泥作业：物料经振动筛组完成脱泥后，分离为两种产物：泥土/岩粉和粒径 >10mm 的矿石。其中，泥土/岩粉通过带式输送机送入泥浆仓（容量 2000t），石灰石泥浆可通过带式输送机返回水泥生产线；粒径 >10mm 的矿石则通过带式输送机送入中转仓（容量 15000t）。

3) 细碎与整形作业：矿石通过料仓底部的皮带输送机送入振动筛，物料被分为0-45mm和>45mm两种规格。前者直接进入整形机进行整形处理，随后经皮带输送至筛分站振动筛；后者直接进入细碎圆锥破碎机进行细碎作业，破碎后的物料再次通过皮带输送机和斗式提升机进入第二道筛分环节。

4) 成品筛分、制砂及级配调整作业：整形后的矿石输送至筛分站斗式提升机，经提升后送入振动筛，最终分为五种产品规格：0-5mm、5-10mm、10-21.5mm、21.5-31.5mm以及>31.5mm。

5) 自动装车作业：成品库中的骨料可通过库底皮带输送机运至装车点，实现自动化装车作业。

6) 除尘作业：生产过程中会产生粉尘。1#筛组产生的粉尘进入除尘器，经净化处理后由排风机排放至大气中。排放气体中的粉尘浓度低于10mg/m³，符合国家排放标准。除尘器收集的粉尘经加湿搅拌机润湿混合后，通过螺旋输送机输送至除泥皮带输送机，最终送入泥浆仓。

振动筛、除尘器及破碎机（单缸圆锥破碎机、多缸圆锥破碎机、骨料整形机、立轴冲击式破碎机）、超细破碎制砂机、分级控制粉机、加湿搅拌机、气力输送系统。

本项目将同步建设一条年产 30 万吨的干混砂浆生产线，由直接供料；同时预留二期年产 30 万立方米商品混凝土搅拌站的骨料输出接口，以及厂外大型堆场的转运或输送接口（通过带式输送机实现远距离运输）。本文主要介绍骨料生产线的详细情况，干混砂浆生产线在此不作详述。如有任何疑问，请在对话框中留言咨询。