Titreşimli Eleklerin Aşırı Hızlı Hasar Görme Nedenleri ve Çözümleri

, ‘in ana bileşenidir. Üretim süreci boyunca eleme ortamıyla doğrudan temas halindedir. Farklı boyutlardaki malzemeleri sınıflandırabilir. ‘in en kritik aşınma parçasıdır. Ancak, malzeme seçimindeki hatalar ve düzensiz operasyon gibi nedenler, ‘de hızlı hasarlanma sorununa yol açmaktadır. Bugün, ‘deki hızlı yıpranmanın nedenlerini analiz edecek ve buna yönelik çözüm önerileri sunacağız.

1. Yetersiz gerilimi

Neden: Eleme kumaşları üretim, taşıma ve depolama süreçlerinde rulo halinde sarılır. Eleme kumaşının enine paslanmaz çelik telleri, eğilme yüklerine maruz kalan kirişler gibi davranır. İç yüzey basma gerilmesine, dış yüzey ise çekme gerilmesine uğrar. Eleme kumaşı eleme çerçevesine monte edildiğinde, bu eğilme iç gerilmeleri giderilmez ve eleme geriliminin bir kısmı, kumaşı düzeltmek için telde oluşan eğilme gerilimini yenmek amacıyla harcanır. Eleme kumaşı belirli bir süre kullanıldıktan sonra gevşer; bu durum yetersiz gerilime, ani gerilme yoğunlaşmasına ve ikincil titreşimlere yol açar. Teller tekrar tekrar büküldükçe malzemenin sünekliği azalır. Sonuç olarak, tellerde gevrek kırılma meydana gelir ve eleme kumaşı orta bölgeden kopar. Uygun gerilim sağlanamaması durumunda, kullanım sırasında matkap kesiklerinin (drill cuttings) artan yüküne bağlı olarak eleme malzemesi akma sınırına ulaşır; kumaşta kısmi çökmeler ve kesik birikimleri oluşur ve nihayetinde eleme kumaşı hasar görür.

Çözüm: Eleme yüzeyinin gerilimi yetersiz olduğu için eleme kumaşı çok hızlı hasar görüyorsa, eleme yüzeyini düz tutmak amacıyla gerilimi uygun şekilde artırabiliriz. Bu sayede eleme kumaşındaki çekme, basma ve kesme gerilmeleri nispeten azalır ve böylece eleme kumaşının kullanım ömrü uzatılır.

2. Eleme malzemesinin yanlış seçilmesi

Neden: Titreşimli eleklerin kalitesini belirleyen en önemli faktör, kullanılan eleme kumaşının malzemesidir. Günümüzde eleme kumaşı malzemeleri metalik ve metalik olmayan olarak ikiye ayrılabilir. Metalik malzemeler başlıca düşük karbonlu çelik, yüksek karbonlu çelik, yüksek manganezli çelik, paslanmaz çelik ve diğer alaşımları içerir. Metalik olmayan eleme kumaşları ise çoğunlukla kauçuk, naylon, poliüretan ve benzeri malzemelerden üretilir. Seçilen malzeme, eleme gereksinimlerine uygun değilse, eleme kumaşının aşınması hızlanır.

Çözüm: Elenen malzemenin fiziksel özelliklerine göre uygun bir eleme kumaşı malzemesi seçilmelidir. Çeşitli malzemeler arasında, yüksek manganezli çelikten üretilen eleme kumaşı en güvenilir seçenektir. Yüksek manganezli çelik, gömülü dokuma (embedded weaving) yöntemiyle üretilir; çözgü ve atkı ipliklerinin kesişim noktaları belirgin değildir, bu da eleme yüzeyinin düz ve kuvvet dağılımının homojen olmasını sağlar. Ayrıca daha iyi plastiklik ve tokluk özelliklerine sahiptir, bu sayede daha verimli çalışma performansı sunar ve kullanım ömrü daha garanti altındadır.

3. Malzeme viskozitesinin aşırı yüksek olması

Neden: ile malzeme eleme işlemi gerçekleştirildiğinde, eğer malzemenin nem ve viskozite oranları oldukça yüksekse, malzeme elek yüzeyine yapışır. Bu durum, elek gözlerinin tıkanmasına, tabakalaşmanın zorlaşmasına ve elek yüzeyinde malzeme birikimine yol açarak elek hasarına neden olur.

Çözüm: Bu sorunu önlemek için genlik değerini uygun şekilde artırabilir, elek yüzeyinin eğimini ayarlayabilir veya elek mesh boyutunu değiştirerek daha uygun bir elek kullanabilirsiniz.

4. Aşırı miktarda tek seferli besleme

Neden: Eleğin temel işlevi malzemeyi elemektir. Eleme sürecinde içine sürekli olarak malzeme beslenir. Ancak elenin kapasitesi sınırlıdır ve taşıdığı yük sabittir. Eğer aynı anda çok fazla malzeme beslenirse, elek üzerindeki yük artacak ve bu da elek hasarına yol açacaktır.

Çözüm: Titreşimli elek kullanımı sırasında, malzemenin tek seferde fazla miktarda atılmasını önlemek için elek beslemesinin eşit ve sürekli yapılması gerekir. Ayrıca, ekrana gelen darbe etkisini azaltmak amacıyla tampon malzemeler eklenebilir. Bu sayede elek ömrü uzatılır.