실리카 모래 생산 품질 향상 방법

규사 생산 과정에서는 일반적인 제품 품질 관리 조치 외에도 생산 라인 설계 단계에서의 관리 방안을 함께 고려해야 합니다. 본 글에서는 침상 편마형 완제품의 제어, 석분 함량 제어, 그리고 잔골재 수분 함량 제어를 중심으로 공유합니다.

골재의 침상 편마형 입도 제어

콘크리트용 굵은 골재 표준에 따르면, 굵은 골재의 침상 편마형 비율은 15% 미만이어야 합니다. 주요 관리 방안으로는 첨단 파쇄 장비의 사용과 합리적인 공정 기술 적용이 있습니다.

규사 생산 시 조파쇄 장비는 일반적으로 조크러셔를 선택하며, 일부 사용자는 조파쇄 장비로 자이로크러셔를 선택하기도 합니다. 중파쇄 및 세파쇄 장비는 일반적으로 임팩트 크러셔 또는 원추 크러셔를 사용합니다. 장비 선택은 원료의 경도에 따라 달라집니다. 비교해 보면, 임팩트 크러셔가 생산한 최종 골재는 침상 편마형 함량이 적고, 제품의 입도가 더 우수합니다.

석분 함량 제어

실리카 모래 생산 과정에서 석분(powdered stone)의 적정 함량을 높이는 것이 콘크리트의 작업성을 개선하고 종합적인 역학적 성능을 향상시키는 데 도움이 된다는 연구 결과가 입증되었습니다. 이에 따라 골재 생산 라인 공정 설계 시 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.

1. 체로 걸러진 모래-물 혼합물은 침사지를 거쳐 스파이럴 세척기로 유입됩니다. 이때 스파이럴 세척기에는 와이드 위어형 롱 스파이럴 분류기를 선정하여 침전 구역의 길이를 늘림으로써 석분의 손실을 줄이고, 동시에 탈수 효과를 향상시킵니다.

2. 초미세 분쇄 공정은 건식 제사를 위해 운영됩니다. 건식 선별 공정을 점검하여 모래의 석분 함량을 확보하십시오.

3. 모래 내 석분 함량을 정기적으로 점검하고, 공정 및 석분 배합 비율을 적시에 조정하십시오.

의 수분 함량 제어

관련 규정에 따르면, 의 수분 함량은 6% 미만이어야 하며, 수분 함량의 변동 범위는 2% 미만이어야 합니다. 따라서 공정 설계 시 생산량을 늘리고 을 확장하는 과정에서 구획별 저장 및 구획별 투입 방식을 채택하며, 사전 탈수 및 자연 탈수 방법을 적용합니다.

1. 생산량을 증가시켜 용량과 충분한 탈수 시간을 확보합니다.

2. 사전 탈수: 완성된 저장고로 운반되는 벨트 컨베이어의 후단에 사전 탈수 스크린을 설치합니다. 스크리닝을 거친 적합 등급의 는 검사를 거쳐 나선형 세사기로 벨트 컨베이어에 배출되며, 이후 벨트 컨베이어를 통해 사전 탈수 스크린으로 이송됩니다.

3. 설계된 모래 저장 구역은 충분한 재고를 확보하여 저장 및 탈수 시간을 연장할 수 있습니다. 시험 결과, 석분 함량이 14.8%이고 초기 수분이 17.96%일 때, 153시간의 저장 후 모래의 수분 함량은 5.8%로 감소합니다. 또한 석분 함량이 17.95%이고 초기 수분이 16.59%인 경우, 186시간의 저장 후 수분 함량은 5.93%까지 떨어집니다. 저장 구역 바닥에는 배수 도랑(블라인드 디치)을 설치하고, 부지 외곽에는 배수로를 마련하여 원활한 배수를 돕습니다.

4. 모래 더미 구역 상부에는 방우 캐노피를 설치하고, 모래 컨베이어 벨트 위에도 방우 커버를 적용합니다.

5. 모래 더미 구역 내 갤러리 배출구 하부에는 물받이 팬과 물받이 홈을 설치하여 컨베이어 벨트 외부에서 유출되는 침투수를 차단합니다.

위와 같은 조치를 통해 완제품 모래의 수분 함량을 6% 미만으로 안정적으로 제어할 수 있습니다.