सिलिका रेत उत्पादन की गुणवत्ता को कैसे बेहतर बनाएं

सिलिका सैंड उत्पादन में, सामान्य उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण उपायों के अतिरिक्त, उत्पादन लाइन की डिजाइन में भी नियंत्रण उपायों पर विचार किया जाना चाहिए। यह लेख मुख्य रूप से नुकीले और चपटे (needle-flake) फिनिश्ड मटीरियल के नियंत्रण, स्टोन पाउडर सामग्री के नियंत्रण, और फाइन एग्रीगेट की नमी सामग्री के नियंत्रण को साझा करता है।

रेत और बजरी एग्रीगेट के नुकीले-चपटे आकार का नियंत्रण

कंक्रीट के लिए मोटे एग्रीगेट मानकों के अनुसार, मोटे एग्रीगेट का नुकीला-चपटा आकार 15% से कम होना चाहिए। प्रमुख नियंत्रण उपाय उन्नत क्रशिंग उपकरणों और तार्किक तकनीकी प्रक्रियाओं का उपयोग करना हैं।

सिलिका सैंड उत्पादन में, मोटी क्रशिंग (coarse crushing) के लिए आमतौर पर जॉ क्रशर का चयन किया जाता है, जबकि कुछ उपयोगकर्ता मोटी क्रशिंग उपकरण के रूप में गायरेटरी क्रशर चुनते हैं। मध्यम और सूक्ष्म क्रशिंग उपकरण आमतौर पर इम्पैक्ट क्रशर या कोन क्रशर होते हैं। उपकरण का चयन सामग्री की कठोरता के आधार पर भिन्न होता है। तुलना करने पर, इम्पैक्ट क्रशर द्वारा प्राप्त अंतिम एग्रीगेट में नुकीले-चपटे कणों की मात्रा कम होती है, और उत्पाद का कण आकार बेहतर होता है।

पाथर पाउडर की मात्रा का नियंत्रण

अध्ययनों से यह सिद्ध हुआ है कि सिलिका रेत के उत्पादन में, पाथर पाउडर की उचित मात्रा कंक्रीट के मिश्रण प्रदर्शन और समग्र यांत्रिक गुणों को बेहतर बनाने में लाभकारी होती है। इस कारण से, रेत और गिट्टी उत्पादन लाइन की प्रक्रिया डिजाइन में निम्नलिखित उपाय अपनाए जा सकते हैं।

1. छानी हुई रेत-पानी का मिश्रण गिट्टी चैंबर (grit chamber) से होकर गुजरता है और फिर स्पाइरल वॉशर में प्रवेश करता है। स्पाइरल वॉशर के लिए एक चौड़े वेयर-टाइप लंबे स्पाइरल क्लासिफायर का चयन किया जाता है ताकि सेटलमेंट क्षेत्र की लंबाई बढ़ाई जा सके और पाथर पाउडर की हानि कम हो सके। साथ ही, डीहाइड्रेशन (निष्कासन जल) की प्रभावशीलता भी सुधारी जाती है।

2. अल्ट्रा-फाइन क्रशिंग वर्कशॉप सूखी रेत निर्माण के लिए होता है। रेत में पाउडर की मात्रा सुनिश्चित करने के लिए सूखी स्क्रीनिंग वर्कशॉप की जाँच करें।

3. रेत में पाथर पाउडर की मात्रा की नियमित रूप से जाँच करें, और प्रक्रिया तथा पाथर पाउडर के मिश्रण अनुपात में समय पर समायोजन करें।

बारीक एग्रीगेट की नमी सामग्री को नियंत्रित करें

संबंधित विनियमों के अनुसार, कृत्रिम रेत की नमी सामग्री 6% से कम होनी चाहिए, और नमी सामग्री में उतार-चढ़ाव की सीमा 2% से कम होनी चाहिए। इसलिए, प्रक्रिया डिजाइन में, क्षमता बढ़ाने और को विस्तार देने पर, पृथक भंडारण और पृथक पहुँच अपनाई जाती है, साथ ही पूर्व-निष्कासन और प्राकृतिक निष्कासन विधियों का उपयोग किया जाता है।

1. उत्पादन क्षमता बढ़ाएं ताकि रेत भंडारण क्षमता और पर्याप्त निष्कासन समय सुनिश्चित हो सके।

2. पूर्व-निष्कासन, अर्थात समाप्त रेत भंडारण यार्ड में ले जाने वाले बेल्ट कन्वेयर के सिरे पर एक पूर्व-निष्कासन स्क्रीन स्थापित की जाती है। छानने के बाद योग्य रेत की जाँच की जाती है, इसे द्वारा बेल्ट कन्वेयर में छोड़ा जाता है, और फिर बेल्ट कन्वेयर के माध्यम से पूर्व-निष्कासन स्क्रीन पर भेजा जाता है।

3. डिज़ाइन किया गया रेत भंडारण क्षेत्र पर्याप्त स्टॉक क्षमता प्रदान करता है, जिससे भंडारण और निष्कासन (dehydration) का समय बढ़ जाता है। परीक्षण के अनुसार, जब पत्थर चूर्ण की मात्रा 14.8% और प्रारंभिक नमी 17.96% होती है, तो 153 घंटे के भंडारण के बाद रेत की नमी घटकर 5.8% हो जाती है। जब पत्थर चूर्ण की मात्रा 17.95% और प्रारंभिक नमी 16.59% होती है, तो 186 घंटे के भंडारण के बाद नमी घटकर 5.93% हो जाती है। भंडारण क्षेत्र के तल में एक ब्लाइंड ड्रेंच (blind ditch) स्थापित किया जाता है, और साइट के बाहर एक जल निकासी खाई बनाई जाती है ताकि जल निकासी आसान हो सके।

4. रेत ढेर वाले क्षेत्र के शीर्ष पर वर्षा-रोधी शेड स्थापित करें, और रेत कन्वेयर बेल्ट कन्वेयर पर वर्षा-रोधी कवर लगाएं।

5. रेत ढेर वाले क्षेत्र में गैलरी के डिस्चार्ज पोर्ट के नीचे एक जल प्राप्त करने वाला पैन और जल प्राप्त करने वाली खाई स्थापित करें, ताकि बेल्ट कन्वेयर से बाहर निकलने वाले लीकेज पानी को रोका जा सके।

उपर्युक्त उपायों को अपनाकर यह सुनिश्चित किया जा सकता है कि फिनिश रेत की नमी 6% से कम नियंत्रित रहे।