Maßnahmen zur Vermeidung von Rissen bei Rundschwingvibrations

Bei der Sand- und Kiesproduktion kommt es häufig zu Rissen oder Durchbrüchen im Siebgewebe des . Wenn das Problem nicht gelöst werden kann, bleibt oft nur der Austausch des gesamten Siebgewebes. Dies verzögert nicht nur den Produktionsablauf, sondern erhöht auch die Wartungskosten erheblich.

Wir geben Ihnen hier einige Tipps, wie Sie Risse und Durchbrüche am vermeiden können.

Aufbau des Rundschwingensiebs

Das Rundschwingensieb besteht aus neun Komponenten: Rahmen, linker Siebkorb, rechter Siebkorb, Polyurethan-Stützträger, Siebgewebe, Feinkorn-Sammelbehälter über dem Sieb, Feinkorn-Sammelbehälter unter dem Sieb, Vibrationsmotor und elektrisches Steuerpanel.

Funktionsprinzip des Rundschwingensiebs

Das Rundschwingensieb nutzt eine innere Exzenterwelle als Erregerkraft. Der Motor treibt die Exzenterwelle zur Rotation an, wodurch eine kreisförmige Bewegungsbahn erzeugt wird. So kann das Material gleichmäßig und schnell durch das Sieb gefördert werden, um den Siebvorgang effizient abzuschließen.

Ursachen für Durchstanzung und Rissbildung des Siebgewebes bei Rundschwingvibrationsmaschinen

1. Unzureichende Konstruktion der Siebverstärkungen

Auf dem Sieb befinden sich 7 längs verlaufende schmale Verstärkungsleisten und 6 längs verlaufende breite Verstärkungsleisten. Die Rissbildung und Durchstanzung des Siebs tritt hauptsächlich im Bereich der 7 schmalen Längsverstärkungsleisten auf. Wir haben festgestellt, dass die schmalen Verstärkungsleisten schmaler als die tragenden Balken sind und nicht exakt mit diesen übereinstimmen. Daraus lässt sich ableiten, dass die tragenden Balken das Gewebe direkt abnutzen können, was zu Brüchen und Durchstanzungen führt.

2. Nicht rechtzeitiger Austausch verschlissener Tragschienen

Wenn die Tragschienen der Vibrationsmaschine verschlissen sind, kommt es zu scharfkantigen Stellen, Verformungen und Unebenheiten; die geschärften Bereiche wirken wie Messerkanten. Die Analyse zeigt, dass bei hochfrequenter Vibration die scharfkantigen, verformten und unebenen Tragschienen die Rippen des Siebs kontinuierlich schlagen, abnutzen und schneiden, was zu vorzeitigem Reißen und Durchstanzen des Siebs führt.

3. Probleme bei der Aufgabemenge

Im Produktionsprozess können Phänomene wie eine ungleichmäßige Zuführung, ein zu großer Fallweg des Aufgabematerials oder eine übermäßige Durchflussmenge zu Rissen und Perforationen im führen. Eine ungleichmäßige Materialzufuhr kann zu einer unnötigen Belastung des Siebgewebes führen. Überschreitet der Fallweg 300 mm oder ist die Zuführmenge zu hoch, steigt die mechanische Beanspruchung des erheblich an.

4. Instabile Siebqualität

Das besteht aus Polyurethan und wird im Formgussverfahren in Serie produziert. Schwankungen im Mischungsverhältnis der Rohstoffe, Temperaturschwankungen beim Aushärtungsprozess sowie Unterschiede in der Bedienerqualität können zu Qualitätsabweichungen führen. Dies resultiert in einer verminderten Abriebfestigkeit, Biegefestigkeit und Tragfähigkeit des .

5. Unsachgemäße Montage des Siebs

Das wird mittels Schrauben an den linken und rechten Seiten des Siebkastens befestigt. Es wird auf den Trägern montiert, wobei die 13 Verstärkungsrippen des exakt mit den 13 Trägerbalken übereinstimmen müssen. Wird bei der Montage die Überstandslänge der Schrauben an den linken und rechten Seiten nicht korrekt justiert, kommt es zu einer Verschiebung zwischen den Gewebeverstrebungen und den Trägerbalken. Dies reduziert den Kontaktbereich zwischen den Verstrebungen und den Balken, erhöht den Druck auf das und führt letztlich zum Reißen und zur Perforation des Gewebes sowie der schmalen Verstrebungen.

Maßnahmen zur Verhinderung von Rissen und Durchbrüchen im Sieb

1. Verbesserung der Zuführbedingungen. Reduzieren des Zufuhrspalts, Verringerung des Materialdurchsatzes und Sicherstellung einer gleichmäßigen Beschickung.

2. Abschluss einer Qualitätsvereinbarung mit dem Hersteller, um die Qualität der zu gewährleisten.

3. Optimierung der Montagequalität des Siebs, sodass die 13 Verstärkungsrippen des Siebs exakt auf den 13 Trägern aufliegen, um die Auflagefläche des Siebs sicherzustellen.

4. Rechtzeitiger Austausch verschlissener Träger.

5. Falls keine neuen Träger zum Austausch verfügbar sind, kann das Einlegen von aussortierten Fahrradreifen zwischen dem Sieb und den verschlissenen Trägern den Verschleiß des Siebs durch scharfe Kanten der Träger reduzieren und vermeiden. Diese Notfallmaßnahme hat die Lebensdauer des Siebs um mehr als zwei Monate verlängert und die Austauschkosten erheblich gesenkt.

Lange Zeit hat die hohe Verschleißrate des Siebs viele Hersteller in der Steinindustrie vor ernste Probleme gestellt. Bleibt dieses Problem ungelöst, sind häufige Wechsel und Stillstände erforderlich, was die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens direkt beeinträchtigt. Wir hoffen, dass die oben genannten Tipps Ihrer Produktion hilfreich sein können.