শ্রীলঙ্কায় বেল্ট ফিল্টার প্রেসের দৈনিক ব্যর্থতা

The belt filter press মূলত একটি বন্টন ডিভাইস, নিষ্কাশন ডিভাইস, স্বয়ংক্রিয় ডোজিং সিস্টেম, এয়ার কম্প্রেসর এবং এয়ার-ইলেকট্রিক কন্ট্রোল সিস্টেম নিয়ে গঠিত। অপারেশনের সময়, বিভিন্ন অংশের মধ্যে সমন্বয় ভুল হলে সহজেই ত্রুটি দেখা দেয়। সাধারণ সমস্যাগুলো হলো ফিল্টার বেল্টে এর চলমান অবস্থা এবং এর কম কঠিন পদার্থের পরিমাণ। এই দুটি সমস্যার কারণ ও সমাধানের বিশ্লেষণ নিচে দেওয়া হলো।

ফিল্টার বেল্ট থেকে কাদা ঝরে পড়া

যখন নিষ্কাশনযোগ্য এর আর্দ্রতা পরিমাণ অত্যধিক বেশি হয়, তখন অপারেশনের সময় ফিল্টারের দুই পাশ দিয়ে ঝরে পড়ে। এর মূল কারণ হলো, তরল অবস্থা থেকে সেমি-সলিড অবস্থায় রূপান্তরের সময় তরল স্লারি উচ্চ প্রবাহিতা (fluidity) প্রদর্শন করে। ফলে রোলারের দুই পাশ দিয়ে স্লারি ঝরে পড়ে। ফিল্টার বেল্ট থেকে কাদা ঝরে পড়ার সাধারণ কারণগুলো নিচে আলোচনা করা হলো।

১. এর ফ্লকুলেশন প্রভাব আদর্শ নয়

অপর্যাপ্ত ফ্লকুলেশনের ফলে ক্যাপিলারি জল মুক্ত জলে রূপান্তরিত হতে পারে না এবং গ্র্যাভিটি জোনে তা পৃথক করা যায় না। তাই, সংকুচিত এলাকায় প্রবেশ করার পর এবং চাপ দেওয়ার সময় তরল সহজেই বাইরে বেরিয়ে যেতে পারে। এই সমস্যার সমাধানের জন্য, এর ফ্লকুলেশন এবং কেকের আর্দ্রতার উপর ভিত্তি করে উপযুক্ত পরিমাণে PAM দ্রবণ যোগ করা যেতে পারে।

২. কম ঘনত্ব প্রধান কারণ

ঘনত্ব বলতে এর মধ্যে থাকা কঠিন পদার্থের পরিমাণকে বোঝায়। যখন এর কঠিন পদার্থের পরিমাণ একটি নির্দিষ্ট সীমার নিচে থাকে, তখন এর নিষ্কাশন ক্ষমতা দুর্বল হয় এবং ফ্লোকুলেন্টের ব্যবহার বেড়ে যায়। কম কঠিন পদার্থযুক্ত যখন বেল্ট ফিল্টার প্রেসে প্রবেশ করে, তখন লিকেজ হতে পারে এবং অপারেশনের সময় ফিল্টার বেল্ট দিয়ে কার্যকরভাবে চাপ প্রয়োগ করা যায় না। এই সমস্যাটি সমাধান করতে

এটি এবং সর্বাধিক করার জন্য href=”https://www.lzzgasia.com/products/sludge-treatment/belt-filter-press.html” সময়কে অপ্টিমাইজ করে।

৩. ফিল্টার বেল্ট বেঁকে যাওয়া

ফিল্টার বেল্ট বেঁকে যাওয়ার অর্থ হলো রোলারের পৃষ্ঠে জড়ানো দুটি ফিল্টার বেল্ট একে অপরের উপর সম্পূর্ণভাবে ওভারল্যাপ করে না, যার ফলে বাইরের বেল্টটি বা নিচের বেল্টটি খুলে যায়। ফিল্টার বেল্টের টান সমান না হওয়ায় এবং চলার প্রতিরোধ বল কাটিয়ে উঠতে না পারায় বেল্টটি ঢিলা হয়ে পড়ে এবং বেঁকে যায়। এই সমস্যার সমাধান হলো বেঁকে যাওয়া অংশের পাশাপাশি থাকা রোলারগুলোর চলমান অবস্থা পরীক্ষা করা এবং বিয়ারিংগুলো রক্ষণাবেক্ষণ করা। অথবা, বেঁকে যাওয়া ফিল্টার বেল্টের টেনশনিং সিস্টেম পরীক্ষা করে টেনশনিং গাইড রডের প্রতিরোধ কমানো যেতে পারে। এছাড়াও, টেনশনিং এয়ার প্রেশার এমনভাবে সামঞ্জস্য করা যেতে পারে যাতে দুটি ফিল্টার বেল্টের টান একটি মাঝারি ও উপযুক্ত মাত্রায় থাকে।

৪. এয়ার প্রেশার অত্যন্ত বেশি

ফ্লকুলেটেড (flocculated) উপাদান এক্সট্রুশন সেকশনে প্রবেশ করার পর, সিলিন্ডারের কাজের ফলে ফিল্টার বেল্টের অতিরিক্ত চাপের কারণে এটি স্থির অবস্থায় আসার আগেই তীব্র চাপে সংকুচিত হয়। এই মুহূর্তে এয়ার প্রেশার একটি উপযুক্ত রেঞ্জে সামঞ্জস্য করা উচিত।

নিষ্কাশিত কেকের কঠিন পদার্থের পরিমাণ কম থাকে

নিষ্কাশিত স্লাজে কঠিন পদার্থের অনুপাত কম থাকলে, ভেজা স্লাজ ফিল্টার কাপড়ে আটকে যায় এবং তা সহজে অপসারণ করা কঠিন হয়ে পড়ে, যা স্লাজ নিষ্কাশন প্রক্রিয়ার জটিলতা বাড়িয়ে দেয়। একই সাথে, উচ্চ আর্দ্রতা স্লাজ প্রক্রিয়াকরণের খরচ বৃদ্ধি করে। স্লাজ নিষ্কাশনের পর কেকের কঠিন পদার্থের পরিমাণ কম হওয়ার প্রধান কারণগুলো নিচে আলোচনা করা হলো।

১. বেল্টের গতি অতিরিক্ত দ্রুত

যদি ফিল্টার বেল্টের গতি অত্যন্ত দ্রুত হয়, তবে স্লাজ চাপান ও পূর্ব-নিষ্কাশনের জন্য পর্যাপ্ত সময় পাওয়া যায় না, যার ফলে মড কেক পাতলা হয়ে যায় এবং কঠিন পদার্থের ঘনত্ব কমে যায়। সমাধান হিসেবে বেল্টের গতি হ্রাস করা উচিত।

২. ফ্লোকুল্যান্টের পরিমাণ বা ধরন উপযুক্ত নয়

ফ্লোকুল্যান্ট ভুলভাবে নির্বাচন করলে স্লাজের বৈশিষ্ট্য বা স্লাজ প্রবাহের পরিমাণে পরিবর্তন আসে, যা স্লাজের নিষ্কাশনযোগ্যতা হ্রাস করে। এই পরিস্থিতিতে পুনরায় পরীক্ষা চালিয়ে সঠিক ধরন বা ফ্লোকুল্যান্টের উপযুক্ত মাত্রা নির্ধারণ করা আবশ্যক।

৩. ফিল্টার বেল্টের টান অপর্যাপ্ত

যদি ফিল্টার বেল্টের টান খুব কম হয়, তবে স্লাজ সংকোচনের চাপ যথেষ্ট থাকে না এবং নিষ্কাশন প্রক্রিয়ার পর স্লাজ কেকের কঠিন পদার্থের পরিমাণ কমে যায়। এই পরিস্থিতিতে, ফিল্টার বেল্টের টান উপযুক্তভাবে বাড়ানো উচিত এবং সাধারণত -এর চাপ ০.৫–০.৬ MPa-তে সামঞ্জস্য করা হয়।

৪. ফিল্টার বেল্ট আটকে গেছে

ফিল্টার বেল্ট আটকে যাওয়ার কারণে জল ঠিকমতো ফিল্টার হতে পারে না এবং নিষ্কাশিত স্লাজের আর্দ্রতার মাত্রা বেড়ে যায়। এই অবস্থায়, মেশিনটি অবিলম্বে বন্ধ করা উচিত এবং পুনরায় চালু করার আগে ফিল্টার বেল্ট থেকে স্লাজ ধুয়ে ফেলা উচিত।

আজকের শেয়ারিং এখানেই শেষ। যদি -এর কাজের সময় আপনি এমন কোনো সমস্যার সম্মুখীন হন যা আপনি সমাধান করতে পারছেন না, অনুগ্রহ করে আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন. আমরা আপনার জন্য সবচেয়ে কার্যকর সমাধান প্রদান করব।