Kontrolle der Umweltbelastung im Waschprozess für Siliziumsand

Als rohstoffabhängige Baustoffindustrie ist der Prozess zur Kieselsandwäsche entscheidend für die zukünftige Entwicklung des Sektors. Daher ist es dringend erforderlich, Umweltprobleme zu lösen. Im Prozess der Kieselsandwäsche treten vor allem Verschmutzungsprobleme wie Staub, Lärm und Abwasser auf; diese Themen sollten diskutiert werden, um die grüne Entwicklung der Industrie für maschinell hergestellten Sand zu fördern.

1. Staubkontrolle im Prozess der Kieselsandwäsche

Im Prozess der Kieselsandwäsche umfasst die Staubkontrolle hauptsächlich zwei Methoden: Staubvermeidung und Staubabscheidung. Während der Produktion von Sand- und Kiesaggregaten wird Staub hauptsächlich in punktuelle (organisierte) und diffuse (unorganisierte) Emissionen unterteilt.

Punktuelle Staubemissionen

Punktuelle Staubemissionen entstehen hauptsächlich während der Prozesse der Kieselsandwäsche, Zerkleinerung, Siebung und des Transports. Zur Behandlung punktueller Staubemissionen sollte zunächst die Staubvermeidung priorisiert werden. Durch optimierte Designs wird die Stauberzeugung während des Produktionsprozesses reduziert, was die nachfolgende Last der Staubbehandlung effektiv senkt, Investitionen einspart und die Effizienz verbessert.

An den Übergängen zwischen den einzelnen -Prozessen sind geeignete Abzugrohre und ein passender Neigungswinkel zu wählen, um die Fallhöhe des Austragspunkts sowie die Belastung der Anlagen zu reduzieren.

Die Bandförderung sollte gekapselt ausgeführt werden, um das Austreten von Staub zu verhindern. Die Geschwindigkeit der Bandförderer ist so zu steuern, dass die Staubentwicklung minimiert wird. Gleichzeitig sind an jedem Entladepunkt effiziente Absaug- und Staubabscheideanlagen zu installieren.

Durch Befeuchtung der Gesteinskörnungen auf dem Vibrations kann die sekundäre Staubbelastung reduziert werden, sodass die organisierte Staubemission unter den Grenzwert von 20 mg/m³ sinkt.

Die Brecherhalle ist abgedichtet und isoliert, um das Austreten von Staub zu verhindern. Im Rahmen des -Prozesses wird zudem oberhalb der Halle eine Staubabsauganlage installiert, um Staub gezielt abzuführen.

Unorganisierter Staub

Unorganisierter Staub entsteht vor allem bei den Prozessen Abbau, Lagerung in Hallen und Versand der Endprodukte. Da diese Bereiche großflächig sind, eignen sich herkömmliche Lüftungs- und Entstaubungsverfahren nicht; stattdessen sind andere sinnvolle Maßnahmen zur Staubreduktion zu ergreifen.

Im -Prozess zur Behandlung von Grubenstaub ist eine fortschrittliche Sprengtechnik einzusetzen, um den Feinkornanteil und die Staubwolkenhöhe zu verringern. Gleichzeitig werden Sprühvorrichtungen genutzt, um die Sprengflächen anzufeuchten und die Grube nach dem Abbau zu begrünen, um das Ziel einer echten „Green Mine“ zu erreichen.

Das Lagergebäude nutzt eine vollständig geschlossene Lagermethode. Über dem Gebäude sind mehrere Sprühbefeuchtungs- und Entstaubungsvorrichtungen installiert, um die Staubentwicklung wirksam zu reduzieren. Der Staub, der beim Versand der Fertigprodukte entsteht, resultiert aus einer unvollständigen Trennung von Steinmehl und Zuschlagstoffen im Produktionsprozess: Einige Partikel des Steinmehls haften an der Oberfläche der Zuschlagstoffe und verursachen so Staubemissionen während des Transports. Im Prozess der kann dieses Problem vermieden werden, indem die fertigen Zuschlagstoffe gesiebt und gewaschen sowie ein Nassproduktionsverfahren eingesetzt werden. Dies löst nicht nur das Staubproblem beim Transport, sondern entfernt auch Stein- und Tonmehl von der Oberfläche der Endprodukte und verbessert somit die Produktqualität.

2. Lärmschutz im Prozess der

Im Prozess der sind die Hauptlärmquellen im Anlagenbereich die Brech- und Siebhalle für maschinell hergestellte Sand- und Kieszuschlagstoffe sowie die Absaugventilatoren der Entstaubungsanlage. Die Bekämpfung der Lärmbelastung sollte primär an der Schallquelle und entlang des Ausbreitungswegs erfolgen.

Zunächst gilt es, veraltete durch moderne, geräuscharme Technologien zu ersetzen. Dies umfasst beispielsweise den Austausch von Metallsieben gegen Polyurethan-Siebe, die Installation von Schalldämpfern und Schallschutzhauben sowie Maßnahmen zur Reduzierung der Vibrationen von Ventilatoren, um die Lärmquellen an der Wurzel zu bekämpfen. Darüber hinaus sollten Werkshallen möglichst geschlossen und schallisoliert ausgeführt werden. Eine gezielte Begrünung des Werkgeländes trägt zusätzlich dazu bei, die Ausbreitung von Geräuschen zu mindern. Für Mitarbeiter, die in den Produktionshallen tätig sind, sind zwingend Arbeitsschutzmaßnahmen einzuhalten: Der Tragen von Ohrstöpseln, Kapselgehörschützern oder ähnlicher persönlicher Schutzausrüstung ist erforderlich, um die Gesundheit der Beschäftigten am Arbeitsplatz sicherzustellen.

3. Abwasserbehandlung im Prozess der Quarzsandwäsche

Im Prozess der Quarzsandwäsche gibt es zwei Haupttypen von Produktionslinien für Sand und Kiesaggregate: trocken und nass. Obwohl bei der trockenen Produktion kein Abwasser anfällt, ist die Staubbelastung schwer zu kontrollieren. Zudem können Steinmehl und Schlammreste auf der Oberfläche des fertigen Aggregats nicht entfernt werden, was die Produktqualität beeinträchtigt. Für eine hochwertige Produktionslinie für Sand- und Kiesaggregate ist es daher unerlässlich, das Problem der anhaftenden Stein- und Schlammpartikel zu lösen und die Produktqualität zu steigern. Aus diesem Grund müssen die Produkte gesiebt und gewaschen werden, wobei jedoch auch Abwasser entsteht.

Im Waschprozess für Siliziumsand erfolgt die Abwasserbehandlung von Sand- und Kiesaggregaten traditionell meist durch natürliche Sedimentation oder Flockungssedimentation. Der größte Teil des abgesetzten Schlamms wird dabei natürlich entwässert. Dieses Verfahren dauert lange und ist stark von den Wetterbedingungen abhängig. In der Hochwassersaison kann es, wenn das nicht rechtzeitig behandelt wird, zu einem Überlauf des Abwassers aus dem Becken in umliegende Gewässer kommen, was eine Verschmutzung der Umgebung zur Folge hat. Daher ist ein neues Verfahren mit einem höheren Automatisierungsgrad erforderlich.

Zunächst wird das Abwasser mittels eines hocheffizienten s und einer vorbehandelt, wobei größere Sandpartikel schnell zur Wiederverwertung abgeschieden werden. Anschließend gelangt das vorbehandelte Abwasser in einen , wo es aufkonzentriert wird, bis die Eindickungssuspension eine bestimmte Konzentration erreicht. Durch die Kombinationstechnologie aus Radialstrom-Sedimentationsbecken, und keramischem Filter wird die mechanische Entwässerung durchgeführt, um den Sedimentschlamm abzutrennen. Diese Methode ist schnell und effizient, weist einen hohen Automatisierungsgrad auf, spart Platz, reduziert die Betriebskosten und ermöglicht eine bequeme Sammlung sowie zentrale Behandlung des Schlamms, ohne dass durch natürliche Lufttrocknung sekundäre Staubbelastungen entstehen. Das behandelte Abwasser wird im Kreislauf geführt, um eine „Null“-Einleitung von Industriewasser zu erreichen.

Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren kann dieses Abwasserbehandlungsverfahren den Automatisierungsgrad erhöhen, die Entwässerungszeit verkürzen und eine kontinuierliche sowie effiziente Abwasserbehandlung im Prozess der ermöglichen.

Unter dem hohen Druck des Umweltschutzes haben Anlagenhersteller intensive und umweltfreundliche Produktionsanlagen für künstlich hergestellten Sand auf den Markt gebracht. Sand- und Kiesunternehmen sollten basierend auf dem aktuellen Stand der Produktionstechnologie effiziente und zuverlässige Behandlungskonzepte auswählen, um die gesunde Entwicklung der Sand- und Gesteinskörnungsindustrie im Prozess der zu fördern.