Как построить линию по производству песка и гравийного заполнителя | Кейс

Проект, описанный в данной статье, основан на ключевой концепции «зелёных» горнодобывающих предприятий. В качестве сырья для комплексного использования применяются известняк из карьера, гипсовый порошок и зольная пыль — твёрдые отходы электростанций. Для реализации проекта выбраны экологически безопасные и высококачественные технологии дробления, формования, просеивания и контроля. Производственная линия выпускает высококачественные щебень и песок, строительные материалы и товарный бетон с эффективной производительностью 600 т/ч и среднегодовым объёмом производства 1,8 млн тонн.

1. Состав системы производства заполнителей из песка и щебня

Полный технологический цикл от поступления сырья на завод до складирования и отгрузки готовой продукции включает гражданское строительство, механическое оборудование, конструкции, гидравлику, пневматику, электрооборудование и автоматизированное управление следующих подсистем:

1) Транспортировка сырья и его обезшламивание.

2) Дробление сырья, формование полуготовых заполнителей, просеивание полуготовых заполнителей, формование полуготового искусственного песка и просеивание полуготового искусственного песка.

3) Подавление пыли в процессе работы, пылеулавливание, сбор пыли, контроль дисперсности порошка, а также увлажнение и перемешивание искусственного песка.

4) Транспортировка готовой продукции, складирование на складе готовой продукции, хранение и автоматическая погрузка.

2. Особенности экологичной, интеллектуальной и высококачественной линии производства заполнителей

1) Общий технологический процесс: удаление глинистых частиц + дробление + прецизионное формование + сухая пылеочистка + контроль содержания каменной пыли + классификация песка + одновременное производство песка и гравия

2) Основное технологическое оборудование: многоцилиндровое + сверхтонкое производство песка + вертикальный вал для формования + просеивание + эффективная пылеочистка + автоматическая погрузка

3) Общая структура компоновки: трехмерная конструкция + компактная планировка, обеспечивающая экономное использование земли.

4) Общая техническая концепция: проектирование «зеленой» шахты + производство в условиях «садового завода» + централизованное управление одним оператором с одной кнопкой + удобный осмотр без «мертвых зон».

5) Ключевые цели управления: регулирование формы зерен, гранулометрического состава, содержания пыли и ассортимента продукции в режиме реального времени, удобно, контролируемо и гибко.

6) Производство высококачественных заполнителей, контроль низкого коэффициента пустотности, снижение стоимости бетона и улучшение его характеристик.

7) Внедрена интеллектуальная система загрузки: выгрузка на всей площадке осуществляется организованно, без вторичного загрязнения и рассыпания материалов в пределах территории завода.

8) Специализированная высокоэффективная централизованная система пылеудаления с автоматическим регулированием расхода воздуха и автоматической очисткой трубопроводов от пыли обеспечивает высокую энергоэффективность и производительность.

9) Специализированное программное обеспечение для полностью автоматизированного управления и эксплуатации в сочетании с интеллектуальными и интегрированными технологиями системы частотного регулирования позволяет достичь высокой эффективности работы при низком энергопотреблении.

10) Концентрация выбросов твердых частиц при организованном сбросе составляет ≤10 мг/м³; опционально доступен режим сверхнизких выбросов ≤5 мг/м³.

11) Уровень шума на границе производственной площадки контролируется на уровне ≤70 дБ.

12) Удельное энергопотребление по всем этапам (дробление + грохочение + конвейерная транспортировка + формование + пылеудаление + загрузка + управление) составляет 2,63 кВт·ч/т.

13) Трехмерное проектирование всего процесса и оптимизация пространственной компоновки значительно снижают затраты и трудоемкость последующего монтажа и пусконаладочных работ, экономя время и повышая эффективность.

14) Анализ и расчеты с помощью программного обеспечения конечно-элементного моделирования гарантируют максимальную безопасность производства и рациональное использование материалов благодаря научно обоснованному проекту.

15) Глубокая интеграция технологических процессов производства и конструктивных решений сборки, а также многоуровневая система онлайн-мониторинга и раннего предупреждения обеспечивают максимальную надежность монтажа, низкий уровень отказов и высокую скорость обслуживания на протяжении всего жизненного цикла производственной линии. Это позволяет реализовать концепцию эффективного использования времени работы с точки зрения экономики и техники.

3. Краткое описание технологического процесса

1) Транспортная операция: материал (размер частиц 10 мм). Глинисто-порошковая смесь транспортируется ленточным конвейером в шламовый бункер (2000 т), откуда известняковый шлам может быть возвращен на линию производства цемента посредством ленточного конвейера. Руда (>10 мм) транспортируется ленточным конвейером в промежуточный склад (15000 т).

3) Операция тонкого дробления и формования: руда подается на вибрационный грохот посредством ленточного конвейера, расположенного в нижней части бункера. Материал разделяется на две фракции: 0–45 мм и >45 мм. Первая фракция поступает непосредственно в машину для формования, после чего транспортируется на вибрационный грохот просеивающей установки с помощью ленточного конвейера; вторая фракция направляется напрямую в конусную дробилку тонкого помола для операции тонкого дробления, а измельченный материал повторно подается на второй грохот с помощью ленточного конвейера и ковшового элеватора.

4) Операции по просеиванию готовой продукции, производству песка и регулировке гранулометрического состава: после того как формованная руда доставлена к ковшовому элеватору просеивающей установки, она перемещается оттуда на вибрационный грохот и разделяется на 5 продуктов: 0–5 мм, 5–10 мм, 10–21,5 мм, 21,5–31,5 мм и >31,5 мм.

5) Операция автоматической загрузки: готовый заполнитель со склада готовой продукции может быть доставлен к загрузочной станции посредством ленточного конвейера, расположенного в нижней части склада, для выполнения операции автоматической загрузки.

6) Работа системы пылеулавливания: В процессе производства образуется пыль. Пыль, выделяемая при работе грохота №1, поступает в пылесборник, очищается и выбрасывается в атмосферу через вытяжной вентилятор. Концентрация пыли в отходящих газах составляет менее 10 мг/м³, что соответствует национальным стандартам выбросов. Собранная пыль увлажняется в и затем транспортируется шнековым конвейером на ленточный конвейер для удаления шламов, откуда направляется в бункер для шлама.

4. Основное оборудование

Вибрационный грохот, пылесборник и дробилки (одноцилиндровая конусная дробилка, многоцилиндровая конусная дробилка, машина для формования щебня, вертикальная валковая ударная дробилка), установка для сверхтонкого дробления и производства песка, машина для контроля гранулометрического состава порошка, , система пневмотранспорта.

В рамках проекта будет построена линия по производству сухих строительных смесей мощностью 300 000 тонн в год. Подача сырья будет осуществляться напрямую из , а во второй очереди предусмотрен интерфейс для отгрузки заполнителей на завод товарного бетона мощностью 300 000 м³ в год, а также интерфейсы ленточных конвейеров для транспортировки продукции на крупногабаритную площадку хранения за пределами завода. В данной статье подробно описывается оборудование линии по производству заполнителей; линия по производству сухих строительных смесей рассматривается без детализации. Если у вас есть вопросы, пожалуйста, оставьте сообщение в диалоговом окне для консультации.