বিক্রয়ের জন্য প্ল্যান্টের দক্ষতা বৃদ্ধি

বিক্রয়ের জন্য উপলব্ধ -এর দক্ষতা নিয়ে আমাদের কাছে প্রচুর প্রশ্ন থাকে। যেমন, যদি -এর পরিষ্কার করার কার্যকারিতা কম হয় তবে কী করা উচিত? -এর দক্ষতা কম হলে উৎপাদন ক্ষমতা কীভাবে বাড়ানো যায়? উৎপাদনে বাধা সৃষ্টিকারী -এর বারবার বিকল হওয়ার সমস্যা কীভাবে মোকাবিলা করা যায়? এই সমস্যাগুলো সমাধানের জন্য আমরা আপনার রেফারেন্সের জন্য ৭টি পদ্ধতি তুলে ধরেছি। আসুন দেখা যাক।

১. অপদ্রব্য প্রবেশ রোধ করুন

বালির পরিচ্ছন্নতা এবং কাদার পরিমাণ এর উৎপাদন ক্ষমতা হ্রাসের অন্যতম কারণ। এর পরিষ্কারকরণ প্রক্রিয়ায়, সমাপ্ত পণ্যের পরিষ্কারকরণ কার্যকারিতাকে বাধা দেওয়া অপদ্রব্য প্রতিরোধ করা আবশ্যক। এছাড়াও, অত্যন্ত কঠিন উপাদান মেশিনের অভ্যন্তরে প্রবেশ করে সরঞ্জামে ক্ষয় সৃষ্টি এবং সেবার মেয়াদ হ্রাস করতে পারে, তাই তা প্রতিরোধ করা জরুরি।

২. এর তরল স্তরের যুক্তিসঙ্গত নিয়ন্ত্রণ

যদি তরল স্তর খুব কম হয়, তবে পরিষ্কারকরণের কাঙ্ক্ষিত ফলাফল অর্জিত হবে না। যদি তরল স্তর খুব বেশি হয়, তবে জলসম্পদের অপচয় হবে, আদর্শ পরিষ্কারকরণ ফলাফল অর্জিত হবে না এবং আকরিক সহজেই ওভারফ্লো হয়ে যেতে পারে। একবারে পরিষ্কার করার জন্য উপাদানের পরিমাণ নির্দিষ্ট পরিসরের মধ্যে থাকতে হবে, অন্যথায় এটি সহজেই এর কার্যকারিতা বিঘ্নিত করতে পারে।

৩. ঘনত্বকে ক্রান্তীয় মানের সাথে সামঞ্জস্য করুন

আকরিকের ঘনত্ব হলো এর অপারেশনের সময় সমন্বয় করার প্রধান বিষয়। এটি গ্রেডিং পার্টিকেল সাইজ এবং সেই পার্টিকেল সাইজে প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতার সাথে সম্পর্কিত।
এর প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতা

এটি -এর সর্বোচ্চ মাত্রায় পৌঁছায়, যা নির্দিষ্ট শ্রেণিবদ্ধ কণার আকারের সাথে সম্পর্কিত এবং আয়রনের ঘনত্ব ও কর্দমের পরিমাণের উপর ভিত্তি করে পরিবর্তিত হয়। ঘনত্ব যত বেশি বা কর্দমের পরিমাণ যত কম হবে, তত বেশি হবে, এবং এর বিপরীত ক্ষেত্রেও প্রযোজ্য। এবং শ্রেণিবদ্ধ কণার আকারের মধ্যে সম্পর্ক কর্দমের পরিমাণের সাথে সম্পর্কের অনুরূপ। অর্থাৎ, শ্রেণিবদ্ধ কণার আকার যত ছোট হবে, তত কম হবে।

৪. বালু ও নুড়ির বৈশিষ্ট্য স্পষ্ট করা

এর উৎপাদন ক্ষমতা বালু ও নুড়ির বৈশিষ্ট্যের সাথে সম্পর্কিত, যেমন উপাদানের কঠোরতা, ঘনত্ব, কর্দমের পরিমাণ এবং দানার আকার। যদি বালু ও নুড়ির উপাদানগুলো অসমান হয় এবং তাদের পৃথক বৈশিষ্ট্য ভিন্ন হয়, তবে তা সরঞ্জামের প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতাকে প্রভাবিত করতে পারে। উপাদানের ঘনত্ব এর উৎপাদন ক্ষমতার সাথে সমানুপাতিক। কর্দমের পরিমাণ এবং দানার আকারের প্রভাব মূলত স্লারির সান্দ্রতায় প্রতিফলিত হয়। সান্দ্রতা হ্রাস করা এবং খনিজ কণাগুলোর অবক্ষেপণ গতি বাড়ালে এর প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতা এবং শ্রেণিবিন্যাসের নির্ভুলতা উন্নত হবে।

৫. উপযুক্ত স্থাপনের অবস্থান

একটি উপযুক্ত স্থানে স্থাপন করা উচিত। এটি সমতল জমিতে বা সুবিধাজনক স্থানে রাখা যেতে পারে, তবে ভিত্তিটি অবশ্যই যথেষ্ট শক্ত হতে হবে এবং এটি জলের উৎসের খুব কাছে স্থাপন করা যাবে না। এই ধরনের স্থানগুলোতে ধস নামার ঝুঁকি থাকে, যা অপ্রয়োজনীয় উৎপাদনজনিত সমস্যার সৃষ্টি করে। এছাড়াও, উপাদানের পরিবহন এবং উৎপাদনের স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করার জন্য পর্যাপ্ত উৎপাদন স্থান এবং ম্যানুফ্যাকচার্ড বালুর সংগ্রহের জন্য প্রচুর স্টোরেজ স্পেস থাকা আবশ্যক।

পরিষ্কার করার পরে দ্বিতীয়বারের মতো দূষণ এড়ানোর জন্য।

৬. অপারেটরের কারিগরি দক্ষতা উন্নত করা

এর আউটপুট কম হওয়ার পেছনে ৬০% ক্ষেত্রের কারণ হতে পারে কর্মীদের ত্রুটি। দুর্বল কারিগরি দক্ষতা সরঞ্জামের স্বাভাবিক পরিচালনাকে প্রভাবিত করে এবং এর উৎপাদন দক্ষতা ব্যাপকভাবে হ্রাস করে।

৭. নিয়মিত পরিদর্শন সময়মতো সম্পন্ন করা

মেশিন চালু করার আগে সরঞ্জামের বিভিন্ন দিক সূক্ষ্মভাবে পরীক্ষা করা উচিত। যেমন: প্রতিটি উপাদানের পথ বাধাহীন আছে কিনা তা নিশ্চিত করা, ক্ষয়প্রাপ্ত অংশগুলো সময়মতো প্রতিস্থাপন করা, বোল্টগুলো শক্ত করা, এবং বিয়ারিং ও রিডিউসারে পর্যাপ্ত ও পরিষ্কার লুব্রিকেটিং অয়েল রয়েছে কিনা তা নিশ্চিত করা।
দীর্ঘমেয়াদী উৎপাদন ও পরিচালনা প্রক্রিয়ায়, বিভিন্ন সমস্যার কারণে এর বালু ধোয়ার ফলাফল ও দক্ষতা প্রভাবিত হতে পারে। ভবিষ্যতে উৎপাদনের সময় যদি আপনি উপরের সমস্যাগুলোর মুখোমুখি হন, তবে এই নিবন্ধে বর্ণিত ৭টি দিক অনুযায়ী পরিদর্শন ও রক্ষণাবেক্ষণ করতে পারেন।